小秦岭某金矿氰化废水处理试验

采用碱氯法对小秦岭某金矿提金后的含氰废水进行了处理试验,实验室试验主要考察了药剂使用量、pH值、反应时间等对除氰效果的影响。对ρ(CN-)为33.5 mg/L和22.5 mg/L的含氰废水,经一次处理的试验结果表明,处理后水中ρ(CN-)为0.10~0.28 mg/L,CN-去除率大于99%,低于国家ρ(CN-)≤0.50 mg/L的排放标准;扩大试验在实验室试验最优条件下进行,达到了实验室试验同样的处理效果,对处理合格后的废水进行了返回系统使用试验,实现了处理后废水部分或一定时间内全部返回系统使用,局部实现了微氰废水零排放。     

生物法处理含氰废水的研究进展

根据氰化物的分类和性质,介绍了含氰废水的处理机理和降解方法。目前生物法去除含氰废水为主流趋势,综述了近年来国内外生物法处理含氰废水的主流工艺和主要投加菌种,并针对生物处理法存在问题,提出了相应改进建议以及对此应用方法的展望。     

高压脉冲放电处理含氰废水的影响因素探讨

焦化废水中含有大量的氰化物,必须采取有效措施进行去除,传统去除方法运行成本高、操作复杂。提出了用高压毫微秒脉冲产生的非平衡等离子体处理含氰废水的方法,对其影响因素pH值、放电时间、气流量、放电条件等进行了大量的实验研究,结果表明:溶液初始pH值为9.09,放电2 h,放电电压46 kV时氰化物的去除率最高可达93.2%,氰化物质量浓度可降至0.26 mg/L。实验对比了放电与不放电氰化物的去除效果:相同条件下放电后氰化物的去除率大大提高,为焦化废水中氰化物的去除提出了一种新的方法。     

二氧化氯处理高浓度含氯废水的工程实践

采用二氧化氯直接对制药厂含氰废水进行处理,当原水中氰(以CN计)浓度为100～300mg/L时,处理效率可达95%以上.该系统运行稳定可靠,操作安全方便,是治理高浓度含氰废水的一种新途径.     

臭氧─活性炭吸附技术处理含酚废水实验研究

为提高含酚废水的处理技术,改善水生态平衡,分别采用臭氧氧化、活性炭吸附─臭氧氧化和臭氧氧化─活性炭吸附联用等方法处理含酚废水。试验结果表明:臭氧氧化─活性炭吸附联用技术处理含酚废水效果最好;得出的最佳试验条件为:活性炭加入量为30g/L、吸附时间为20min、臭氧流量为8mg/min、反应时间为20min及溶液初始p H值为8.5。在最佳试验条件下,臭氧氧化─活性炭吸附联用工艺对CODCr的去除率为74.60%。     

二氧化氯处理高浓度含氰废水的工程实践

采用二氧化氯直接对制药厂含氰废水进行处理 ,当原水中氰 (以CN- 计 )浓度为 10 0～30 0mg/L时 ,处理效率可达 95%以上。该系统运行稳定可靠 ,操作安全方便 ,是治理高浓度含氰废水的一种新途径     

BAF工艺处理焦化废水研究

采用单级BAF工艺进行焦化废水处理试验,以水力负荷为控制参数,在正常pH、温度、营养比等条件下,考察BAF对焦化废水的处理效果。结果表明,当水力负荷小于0.2m3/(m2·h)时,BAF能有效地去除焦化废水中的CODCr、酚、氰,去除率均大于90%,其中出水CODCr达到GB13456-92国家二级排放标准,酚、氰低于国家一级排放标准。但其对NH3-N去除效果较差,甚至出水浓度高于进水浓度。此外单级BAF也不能脱去焦化废水的色度,处理后的废水仍为浅酱油色。要使出水达标排放,需采用两段BAF:其中一段为脱碳滤池(除COD),另一段为硝化滤池(脱氮)。     

电镀废水处理工程实例

采用氧化还原、化学沉淀法处理青岛某金属结构有限公司电镀废水,先用还原法和气浮法分别对含铬废水和酸碱废水进行预处理,处理后合流进入化学处理工序。实践证明,该方法技术成熟,运行费用较低,出水水质可达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)中一级标准及第一类污染物最高允许浓度标准要求。     

电镀废水处理站DTCR辅助氢氧化物沉淀工艺改造

某废水处理站改造前采用传统氢氧化物沉淀工艺处理高浓度含铬、氰镉电镀废水,运行不稳定,出水不能达标排放。工艺改造后增加了高分子重金属捕集沉淀剂DTCR辅助去除重金属,在含铬废水DTCR投加量为50 mg/L、含氰镉废水DTCR投加量为10 mg/L条件下,出水总铬、镉分别稳定在0.5 mg/L、0.2 mg/L以下,远低于《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)限值。     

制革废水处理工艺设计

广州市人民制革厂总废水量为８５００ｍ３／ｄ，采取对含油脂、含硫及含铬废水进行单项分隔处理，再与其它废水汇合进行生物处理的方案，该方案中以美国奥贝尔氧化沟技术为废水处理工艺的主体，处理后水质均达到设计要求。