子午线轮胎钢丝帘布粘合性能的研究

研究钢丝帘布停放时间、钢丝粘合胶混炼工序加硫温度和钢丝帘布压延温度对胶料中游离硫含量以及钢丝帘布表面粘合性能和剥离力的影响。结果表明:胶料中游离硫含量高会造成喷霜,从而导致钢丝帘布表面粘合性能降低;在低温下停放时,钢丝帘布停放时间对胶料中游离硫含量影响不大,但钢丝帘布表面因受到氧化导致其粘合性能降低,停放时间对钢丝帘布间的剥离力基本没有影响;钢丝粘合胶混炼工序中加硫温度必须控制在90～100℃范围内;压延温度低于100℃时,钢丝帘布胶中游离硫含量变化不大,钢丝帘布表面粘合性能基本不变,压延温度高于100℃时,钢丝帘布胶中游离硫含量快速增大,钢丝帘布表面粘合性能降低,钢丝帘布压延供胶温度应控制在85～95℃范围内。     

影响胶料中游离硫含量变化关键因素的研究

本文主要介绍利用高效液相色谱法对胶料中游离的可溶性硫含量的测试方法。并模拟混炼与压延生产工艺生产条件,考察影响胶料中游离的可溶性硫含量的关键因素,为实际生产工艺条件的选择与调变提供技术支撑。     

不溶性硫黄热稳定性试验研究

采用差示扫描量热仪和热重分析仪对3个不溶性硫黄(HD OT20)样品的热稳定性进行研究,并根据热分析测试结果探讨其相应的密炼和压延工艺性能。结果表明:圣奥化学科技有限公司样品热稳定性最佳,能够承受的密炼和压延温度较高,其他两个不溶性硫黄样品热稳定性略差;在胶料加工过程中应注意控制混炼和压延温度,避免不溶性硫黄返原和喷霜。     

橡胶小辞典5条

防焦剂 antiscorching agent;delayed—action activator;retarder;anti—scorcher又称硫化延迟剂,指混炼时加入胶料中以防止橡胶在挤出、压延等操作过程中发生早期硫化、同时又不妨碍硫化温度下促进剂正常作用的物质。加入该物质的目的是提高胶料加工操作安全性,延长胶料或胶浆的贮存寿命,对胶料的物理性能不应有显著的影响。     

热历史

热历史（heat history）的确切含义是指，在已配有硫化体系的胶料中，从加入硫黄的瞬间起到硫化起点（即硫化曲线上的焦烧点）为止的时段中达到的温度．时间积累值。在这个时段内，胶料所经历的各个加工环节（包括混炼后半段、热炼、压延、成型等）和停放过程中，都会无例外地经受热的作用，而且这种作用是与时俱进的、动态的、连贯的。这个时段由热历史和剩余焦烧时间组成，如式（1）和（2）所示。     

一种不溶性硫黄分散性等级评价方法及其应用

介绍一种不溶性硫黄分散性等级评价方法及其应用。采用特定的混炼工艺将含待评价不溶性硫黄的特定配方胶料混炼均匀，利用电子摄像机对胶料截面进行观察，统计不溶性硫黄颗粒尺寸大小和数目，依据不溶性硫黄分散性评价等级表对其分散性进行评定。将4种不溶性硫黄应用于带束层胶实际生产配方中，通过检测硫化胶片的拉伸强度评价不溶性硫黄的分散性，结果表明不溶性硫黄在实际生产配方胶料中的分散性与此评价方法评价不溶性硫黄的分散性结果保持一致。     

不溶性硫黄在轮胎胶料配合中的应用

不溶性硫黄在轮胎胶料配合中的应用ＩｎｇｈａｍＦＡＡ等著谭向东摘译涂学忠校橡胶配方中所用的普通硫黄是稳定的斜方晶体，在加工和硫化温度下的橡胶烃中具有中等溶解度。硫黄的溶解度水平随着混炼及加工温度的升高而提高。图１所示为硫黄在几种不同聚合物中的溶解度与温...     

胶料焦烧怎么办？

橡胶在加工过程中，通常要经过混炼，压延或压出成型，高温硫化第一系列工序操作，在这些过程中，胶料或半成品处在某种较高的温度下。     

全钢子午线轮胎钢丝粘合胶混炼工艺温度的探讨

以不溶性硫黄的分散性为重点,对全钢子午线轮胎钢丝粘合胶[主体材料为天然橡胶(NR)]的混炼工艺温度进行研究。结果表明:钢丝粘合胶的混炼工艺温度适当,NR与不溶性硫黄均熔融且粘度接近,混炼剪切力较大,NR与不溶性硫黄大分子均处于"整链"运动状态,不溶性硫黄分散性较好;不溶性硫黄HD OT20钢丝粘合胶大配合试验混炼排胶温度控制为106℃时,胶料的表面粘合性能和物理性能较好,尤其是H抽出力较大。     

无内胎工程机械轮胎气密层胶配方的研究

对无内胎工程机械轮胎气密层胶配方进行改进.试验结果表明,通过采用BIIR替代NR和CIIR,并调整其它配方组分,硫化胶的邵尔A型硬度和定伸应力降低,屈挠龟裂性能提高;同时改进生产工艺,增大混炼时炼胶容量、严格控制混炼排胶温度、胶料压延充分预热、压延胶片卷取温度不超过40 ℃且应最短储存12 h后使用,使无内胎工程机械轮胎的气密性能大幅提高.     

硫化体系对混炼型聚氨酯弹性体性能的影响

以聚醚多元醇和二苯基甲烷二异氰酸酯为单体,α-烯丙基甘油醚为扩链剂合成了混炼型聚氨酯（MPU）,研究硫黄硫化体系和过氧化物[过氧化二异丙苯（DCP）]硫化体系对MPU胶料性能的影响。结果表明：随着硫黄和DCP用量的增大,MPU胶料的t90略微延长,硫黄硫化体系的MPU胶料的t90短于DCP硫化体系的MPU胶料;随着硫黄和DCP用量的增大,硫黄硫化体系和过氧化物硫化体系的MPU硫化胶的100%定伸应力增大,拉伸强度先增大后减小,拉断伸长率减小;与DCP硫化体系的MPU硫化胶相比,硫黄硫化体系的MPU硫化胶的拉伸强度和拉断伸长率较大,综合拉伸性能较好;DCP硫化体系的MPU硫化胶的交联密度远大于硫黄硫化体系的MPU硫化胶;当硫黄用量超过1.5份时,MPU硫化胶出现喷霜现象。     

压延胶料粘性的影响因素分析

压延胶料在停放过程中出现表面泛蓝发乌现象,同时胶料的粘性明显降低。利用电子显微镜、X射线荧光光谱仪、气相色谱-质谱联用仪和高效液相色谱仪等多种表征技术对胶料表面微观形貌、表面析出物成分、胶料自粘性、游离硫含量等进行测试。结果表明：防老剂6PPD喷出是导致胶料表面泛蓝发乌的主要原因之一;压延胶料停放时间不宜过长;丙纶垫布对压延胶料表面形貌产生影响,且丙纶垫布反复使用会影响压延胶料粘性的保持。     

串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶

采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶,并与传统密炼机混炼工艺进行对比。结果表明:与传统混炼工艺相比,采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产的混炼胶F_(max)提高,焦烧时间t_5延长,胶料的加工安全性提高;硫化胶定伸应力、拉伸强度和回弹值提高,耐磨性能改善;炭黑分散性和硫黄分散程度明显改善;胶料混炼能耗降低,生产效率提高,胶料质量更加稳定。     

乙丙橡胶和丁腈橡胶的并用研究

介绍了乙丙橡胶和丁腈橡胶并用胶的混炼工艺，乙丙橡胶的类型、硫化体系、均匀剂及两种橡胶的并用比例对并用胶料的硫化特性、物理机械性能、耐油性能及低温性能的影响。结果表明，并用时，乙丙橡胶应选用硫化速度较快的第三单体为ENB型及碘值较高的类型；DCP 硫黄、促进剂体系是并用胶料的有效硫化体系；并用胶制备时宜采用两种胶分别配合混炼再按比例掺混的混炼工艺；均匀剂R60，H501能有效提高并用胶料的硫化速率。任意并用比例的胶料均有着良好的物理机械性能但其耐油性能及低温性能不同。     

预分散不溶性硫黄与普通不溶性硫黄分散性能对比

研究了预分散不溶性硫黄与普通不溶性硫黄在胶料中的分散程度和分散均匀性的差异。试验结果表明 ,加入 1 5份预分散不溶性硫黄的胶料与加入 1 8份普通不溶性硫黄的胶料物理性能接近 ;硫化仪数据表明预分散不溶性硫黄在胶料中具有较好的分散性能 ,加入预分散不溶性硫黄的胶料经 10 0℃× 48h老化后拉伸强度、扯断伸长率及撕裂强度均有所提高     

一次法混炼工艺研究及在胎面胶生产中的应用

试验研究一次法不同混炼工艺对胶料性能的影响以及实际应用中混炼工艺的稳定性。结果表明,胶料进入开炼机成环后先冷却再捣胶,其炭黑分散度和耐磨性能更好,炭黑结合胶也相对较多;使用硫黄母胶片的一次法混炼工艺稳定,胶料老化后的耐磨性能相对普通混炼工艺提高显著,胶料各项指标满足要求。     

混炼型聚氨酯橡胶的加工成型

本文详细地介绍了混炼型聚氨酯橡胶所使用的原材料及生产方法。重点阐述了用硫黄、过氧化物和异氰酸酯三种硫化体系进行硫化的方法以及采用上述硫化体系的胶料所适用的几种模压工艺，简要介绍了用三种硫化体系生产的混炼型聚氨酯橡胶的物理性能。     

差示扫描量热仪在轮胎生产中的应用

介绍差示扫描量热仪在轮胎硫化程度和胶料中不溶性硫黄转化率分析中的应用。试验结果表明：随着硫化的进行,硫化胶的放热峰面积和硫化热焓减小,可通过硫化胶与未硫化胶的硫化峰面积比值得到胶料的硫化程度;转化热焓与不溶性硫黄含量呈线性关系,通过测定不溶性硫黄的转化热焓,可以推测胶料中不溶性硫黄含量,从而计算其转化率。     

聚酯浸胶帘布扩幅的工艺控制

从轮胎生产设备、压延工艺控制、胶料配方以及混炼工艺等方面分析聚酯浸胶帘布扩幅的影响因素。压延设备表面旋转的弓形扩布辊主要设置在压延前储布装置进出口处、三指扩幅装置设置在帘布进入主机辊筒覆胶处,合理设置压延张力、温度和速度以及压延用锦纶6或锦纶66导布、各规格纤维压延帘布在幅宽上保持一致,合理设计胶料配方和混炼工艺,均有助于稳定聚酯浸胶帘布幅宽。     

包覆硫黄在全钢轮胎粘合胶中的应用

研究包覆硫黄在全钢轮胎粘合胶中的应用。结果表明:包覆硫黄的表面形貌与普通硫黄不同,包覆膜可能含有C,H,O和Si等元素;包覆硫黄胶料的硫化特性、分散性、物理性能、老化前和盐水老化后粘合性能以及耐喷霜性能均与不溶性硫黄胶料相当,但热空气老化后胶料的钢丝抽出力略有下降。