橡胶厚制品等效硫化时间的计算与硫化时间的确定

对一橡胶厚制品实施了测温实验,并用两种方法("硫化效应法"和"相对硫化速率法")计算了产品中心部位胶料的等效硫化时间。计算结果虽略有差异,但均可以确定该厚制品合理的硫化时间,并通过实验证实了该硫化时间的合理性和可靠性。     

橡胶百年 “厚”德载物

<正>橡胶厚制品的生产因为"厚"而与众不同,其最显著的特点表现在硫化方面,属于变温硫化,且硫化时间往往比正硫化时间长。随着橡胶厚度的增加,橡胶各部位的受热历程有明显的差异,导致了同一时间各部位胶料硫化程度的不同,有的先达到正硫化,有的则较晚才能达到,并且各部位达到正硫化时胶料的温度亦明显不同。这给橡胶厚制品硫化工艺参数的确定带来了困难。技术人员一般最为关心的是最早和最晚达到正硫化的部位。一个合理的硫化工艺条件要保证产品"最早达到正硫化的部位不返原,最晚达到正硫化的部位不欠硫"。     

橡胶厚制品硫化变温加热的方法及其智能控制系统

本发明涉及橡胶厚制品的硫化,具体是指橡胶厚制品硫化变温加热的方法及其智能控制系统。改传统的恒温加热为变温加热,加热程序是：首先将模外加热介质温度定为高于原硫化工艺温度,当制品表层达该温度时,将外温也降至原硫化工艺温度,保持该温度至制品内部升温最慢部位的硫化值达到正硫化值时,关闭外热源。改传统的实测表面温度判断正硫化为实测制品表层温度计算预测制品内部温度判断正硫化。用本法硫化均匀性好,提高了生产效率和产品使用性能（公开/公告号 1266770）。 （XJ-04摘自《实用新型专利公报》） 橡胶厚制品硫化变温加热的…     

高用胶量厚橡胶层二系叠层弹簧橡胶堆制品硫化成型工艺研究及硫化时间确定

研究硫化成型工艺对高用胶量厚橡胶层二系叠层弹簧橡胶堆制品质量的影响,并探究其硫化时间的确认方法。结果表明：采用压铸硫化成型方式完全可以满足该制品生产需求,且产品质量稳定性和生产合格率较高;根据产品胶料差示扫描量热分析、核磁共振法交联密度分析和刚度分析结果,采用胶层临界气泡点时间确定的产品硫化时间适宜,产品得到充分硫化。     

12R22.5轮胎硫化过程温度场的仿真分析

合适的硫化工艺条件是保障橡胶制品质量的重要加工因素,轮胎硫化的均匀程度直接影响其使用性能,而轮胎硫化过程中内部温度的分布对橡胶轮胎的硫化程度起着决定性的作用。因此,正确地预测硫化过程中的温度历程对轮胎生产质量和效率的提高非常重要。本来橡胶厚制品硫化(工艺)时间的确定比较复杂,对于像轮胎这样的钢丝和橡胶交替迭合的厚制品则更甚。迄今国内外橡胶厚制品     

橡胶厚制品硫化温度与等效硫化时间的测定

为了了解橡胶厚制品硫化过程中各部位的热历程，采用了直接测量法，即将测温热电偶埋设于制品的指定位置以测量其温度变化，然后用相对硫化速率表求得各部位在不等温硫化过程中对应于基准温度下的等效硫化时间，并与相应半成品基准温度下的正硫化时间进行比较，用以分析其实际硫化程度。采用此方法对某些厚制品进行了实际测量，发现测量结果可以反映实际情况，并可对提高制品质量提供十分有益的指导和帮助。     

硫化温度测定与经济效益

硫化温度测定与经济效益化工部北京橡胶工业研究设计院傅彦杰像轮胎一类多部件的橡胶厚制品，其理想的硫化工艺条件，是在一定压力和温度条件下，经过一定时间的加热而启模时，各部位均恰好达到正硫状态，即希望为适应各部位不同性能要求的各胶料之间获得良好的硫化匹配。...     

轮胎最佳硫化周期的确定

在橡胶制品工业,厚制品(轮胎、胶板等)的最佳正硫化时间的确定,是降低能耗,提高生产效率和质量的重要一环。目前大多数厂依据于门尼焦烧试片的抗张积,硫化仪的硫化曲线或纯凭经验而定。本文讨论如何用“直流电位差计”测定胶料的导温系数,从而确定厚制品的正硫化时间,以便在开模和后硫化之后达到最佳硫化状态。     

橡胶厚制品硫化工艺优化的数值模拟研究

利用ANSYS热分析模块,得到圆柱形橡胶厚制品在传统工艺条件下的温度变化过程,并绘出制品不同位置胶料的硫化效应曲线。根据橡胶材料的硫化条件,计算得到其最小硫化效应及最大硫化效应,结果发现传统工艺条件下的制品在内层达到最小硫化效应时外层严重过硫。改变工艺条件,通过APDL参数化语言设计,实现由5级硫化温度与9级硫化加热时间组成的45组不同工艺条件的循环分析、结果存储及自动筛选,得到硫化质量满足要求且效率相对较高的工艺组别。结果表明,采用APDL参数化语言,进行数值模拟分析,能够实现橡胶厚制品硫化工艺条件的优化设计。     

橡胶厚制品不同部位硫化程度的研究

以一种橡胶厚制品硫化时间的设定为例,验证了"气泡点法"所确定的最短硫化时间的可靠性。核磁共振(NMR)及差示扫描量热仪(DSC)的分析结果均表明,在"气泡点法"所确定的最短硫化时间下所生产的产品,各部位胶料的硫化程度均匀且硫化充分;产品实验表明,产品的刚度及粘接性能均良好。     

减震用厚制品配方研制

采用NR/SBR为主体胶料，通过硫化体系的筛选，金属氧化物用量的试验分析。防老体系的对比研究，特别是通过对新型促进剂OTOS（N，N′-双（氧二乙撑）硫化氨基甲酰次磺酰胺）在厚制品中的应用研究等方面的工作，研制出了抗硫化返原性能好，硫化均匀性好。性能优良的减震用厚制品配方。     

研发工程橡胶加工新技术与新设备的分析与探讨

阐述了在橡胶止水带系列制品和橡胶支座制品加工中的新技术与新设备，并与传统的技术和设备进行比较、分析和讨论，最终认为研发有关工程橡胶加工新技术与新设备是可行的。同时，对研制止水带连续硫化联动生产线和研制橡胶支座注射成型技术与全套设备进行了技术风险评估。     

橡胶模具污染的防止和清洗

介绍橡胶模具污染的影响因素,以及橡胶模具污染的防止与清洗方法。     

硅橡胶厚功能制品的制备工艺研究

研究了不同结构化控制剂搭配、硫化剂和减振填料用量对硅橡胶性能的影响,硫化时间、升温间隔对硅橡胶硫化效果的影响,脱模温度、放气量、工装设备对硅橡胶制品质量的影响。结果表明,采用高摩尔质量硅橡胶、气相法白炭黑,配合适量的结构化控制剂,可制备拉伸强度8 MPa以上、无结构化的硅橡胶;随着减振填料的大量填充,硅橡胶的力学性能呈下降趋势;随着硫化胶放气量的增加,大尺寸制品芯部有开裂的倾向。硅橡胶混炼胶用过氧化二异丙苯作硫化剂,采用分段升温、长时间硫化、保压降温工艺,可获得密实无缺陷的厚型制品。较佳工艺为:100份摩尔质量大于69×104g/mol的甲基乙烯基硅橡胶生胶、45份气相法白炭黑、6份羟基硅油、1份二甲基二乙氧基硅烷、1～2份DCP、2～5份氧化铁、10～40份减振填料,硫化时间选择厚制品157℃±1℃的传热时间,分段升温值15℃、升温间隔时间10～20 min、平均升温速率0.75℃～1℃/min,脱模温度根据制品厚度选择室温～80℃,放气量0.20%～0.27%,模具采用大间隙和小溢料槽。     

天然橡胶织物胶膜胶料配方设计

根据天然橡胶织物胶膜制品对胶料的要求,作者进行了天然橡胶L9（34）胶料的正交配方设计,研究分析了硫化体系、粘合体系及增塑剂用量对天然橡胶性能的影响,制定了综合性能优良的天然橡胶配方。对正交优化后的配方还进行了硫化温度、硫化压力工艺参数试验。结果表明,硫化温度对配方的影响较大,硫化压力对配方的影响较小。     

再生胶行业的现状与发展

分析国内外再生胶行业的现状与发展趋势，对我国废旧橡胶综合开发利用提出发展思路、措施和建议。     

变温变压硫化装置设计及其应用研究

根据活塞原理设计变温变压硫化装置,并应用该装置研究硫化温度及硫化压力对天然橡胶胶料基本物理性能的影响规律。结果表明本研究设计的模具可以实现变温变压硫化,并得出胶料硬度和弹性模量随硫化温度的升高先升高后下降、随硫化压力的增大呈增高趋势的结论。     

硅橡胶硫化体系研究进展

从传统硫化体系的优化和新型硫化体系的开发两方面系统综述了硅橡胶硫化体系的研究进展,分析了有机过氧化物硫化体系的优缺点、催化剂和抑制剂对硅氢加成硫化体系的影响,以及交联剂和催化剂对官能团缩合硫化体系的影响,简要介绍了包括辐射引发硫化体系、光引发硫化体系、基于点击化学的硫化体系和可逆共价（非共价）硫化体系等在内的新型硫化体系,最后对硅橡胶硫化体系未来的发展方向提出了建议。