基于方差分析的开炼机智能炼胶过程优化

采用XK-160E型开炼机智能炼胶实验平台,在试验测得的开炼机最优炼胶工艺参数组合(辊距0.6 mm,辊速29 r·min-1,速比1∶1.25,辊筒温度50℃,混炼时间18 min)条件下,通过SPSS统计分析软件的方差分析结果选取辊距、辊速和速比进行研究。对试验数据进行分析处理,从而得到在炼胶过程中工艺参数最优的变化趋势,最终实现对橡胶开炼机智能炼胶过程的优化。     

基于方差分析对橡胶开炼机智能炼胶过程的优化

本文采用青岛科技大学自行研制的XK-160E型开炼机智能炼胶实验平台。在最优的开炼机炼胶工艺参数组合(辊距0.7mm,辊速30r/min,速比1:1.1,辊筒温度71℃,混炼时间20min)下,通过SPSS统计分析软件的方差分析选取具有显著性影响的前三项,即辊距、辊速、速比来进行研究。对实验数据进行分析处理,得到工艺参数在炼胶过程中最优的变化趋势,最终实现对橡胶开炼机智能炼胶过程的优化。     

基于多指标综合评分法的开炼机炼胶工艺参数多目标优化

本文采用青岛科技大学自行研制的XK-160E型开炼机智能炼胶实验平台对开炼机炼胶工艺进行正交实验,并运用基于模糊映射的质量指标加权综合评分法对混炼胶的门尼粘度、炭黑分散度、300%定伸应力,拉伸强度,撕裂强度进行综合评分。通过极差分析确定辊距、辊速、速比、辊筒温度、混炼时间五个工艺参数对综合评分值的影响大小,并分析得出最优的开炼机炼胶工艺参数组合方案。     

基于多指标综合评分法的开炼机炼胶工艺研究

采用白行研制的XK-160E型开炼机智能炼胶实验平台对开炼机炼胶T艺进行正交试验,并运用基于模糊映射的质量指标加权综合评分法刘混炼胶的门尼粘度、炭黑分散度、300%定伸应力、拉伸强度和撕裂强度进行综合评分。通过极差分析确定辊距、辊速、速比、辊筒温度和混炼时间5个工艺参数对综合评分值的影响,得出最优的开炼机炼胶工艺参数组合方案。     

基于遗传算法的开炼机炼胶工艺参数多目标优化

采用神经网络与遗传算法相结合的方法,建立了终炼胶质量和开炼机炼胶工艺参数之间的数学模型,得到了优化的工艺参数:辊距0.685mm,辊速33.314r/min,速比1∶1.3,混炼温度53.175℃,混炼时间19.15min,获得了较好的炼胶效果。     

天然橡胶对子午线轮胎钢丝粘合胶压延粘辊的影响研究

胶料粘辊是钢丝帘布压延过程中常见的问题,天然橡胶(NR)对钢丝粘合胶的压延粘辊有较大影响。本工作研究表明,生胶的常规指标(如塑性初值、塑性保持率和门尼粘度等)和终炼胶的主要硫化特性(如门尼粘度、F_L和F_max等)均不足以表征其压延粘辊性能。橡胶加工分析仪(RPA)的测试发现,终炼胶的储能模量(G′)与压延粘辊直接相关,G′偏低是导致胶料压延粘辊的根本原因,而NR的热氧稳定性对G′有较大影响,建议采用RPA在160℃下评估生胶的热氧稳定性。     

压延帘布扒皮掉胶质量缺陷分析及解决措施

对压延帘布扒皮掉胶质量问题进行分析,并提出了解决措施。通过严格控制压延机干燥辊温度、压延主机辊筒温度、压延主机辊筒间堆积胶量、压延帘布胶质量稳定性、压延机主机辊筒辊距、压延机主机辊筒预弯压力,以及严格按照帘布压延工艺标准操作,解决了压延帘布扒皮掉胶问题,大大提高了生产效率,降低了生产成本。     

国标与ASTM浮辊剥离方法

对比了GB／T7122—1996高强度胶黏剂剥离强度的浮辊法测定与ASTMD3167—03a胶黏剂浮辊剥离强度的标准试验方法,从几个方面分析了两种试验方法的差别以及对试验结果的影响,并由此得出同种胶黏剂分别采用以上方法试验得出的数据会有一定差异的结论,在对胶黏剂进行浮辊剥离强度复验时应当采用该胶黏剂出厂检验所采用的检测方法。     

压延帘布常见质量缺陷分析及解决措施

我公司采用XY4Γ1730型四辊压延机进行锦纶帘布压延。在压延过程中时常出现胶帘布厚薄不均、摞股劈缝、自硫胶、露白、出兜掉皮、粘边和打褶等质量缺陷。为提高压延帘布质量,减少压延下脚料,对压延帘布质量缺陷产生原因进行分析,并提出相应的解决措施,取得了明显效果。1厚薄不均胶帘布局部厚度不均,在压延过程中厚度尺寸波动较大。1.1原因分析(1)胶料热炼不均匀,致使塑性值波动大。(2)辊距调整不当(辊距一边大一边小)。(3)辊筒轴承松紧不一致,致使压延帘布厚度受积胶量影响而波动。(4)辊筒间温差大,对帘布附胶量影响显著。(5)辊筒变形。(6)…     

全自动开炼机与传统开炼机的对比实验研究

基于全自动开炼机实验机台的最佳工艺参数,对开炼机炼胶效果进行了对比实验研究。实验采用低温一步法混炼工艺流程,密炼机初混后的胶料分成2份,分别在传统开炼机和全自动开炼机上进行低温炼胶,最后比较2种机台的炼胶效果。实验结果表明,全自动开炼机保证了良好的塑炼效果,提高了终炼胶的物理机械性能(拉伸强度和撕裂强度分别提高了8.3%和10.4%),提高了炼胶质量稳定性和均一性。     

尼龙66浸胶帘子布表面胶斑的影响因素探讨

使用一浴浸胶机生产尼龙66浸胶帘子布,从工艺和设备两方面分析生产过程中帘子布表面产生胶斑的原因,探讨挤压辊空气弹簧压强、无挤压辊的浸胶区结构、刮布线数量、单/双面吸嘴等因素对浸胶帘子布千米胶斑面积的影响。结果表明:在尼龙66浸胶帘子布生产中,减小挤压辊空气弹簧压强或使用无挤压辊的浸胶区结构、增加刮布线数量、使用双面吸嘴替代单面吸嘴,均有利于减小浸胶帘子布的千米胶斑面积;综合使用无挤压辊的浸胶区结构、刮布线6根和双面吸嘴,生产的尼龙66浸胶帘子布表面胶斑显著减少,千米胶斑面积仅为0.9 cm~2。     

谈谈对“低温炼胶”的认识

因欧盟的"轮胎标签法",目前国内企业比较关注"低温一次法炼胶技术"。国内有几家企业拥有此项技术,但因工艺、技术上的差别,一次性投资、占地面积等均有区别。建议举办"低温炼胶"专题会议,将相关制造企业、使用厂家请到一起,进行技术交流、研讨,以使国内轮胎企业尽快实行"绿色转身。     

改进炼胶工艺提高翻新轮胎胎面胶质量

近年来,我国很多翻新轮胎厂对炼胶设备和工艺进行了改进,但多偏重提高生产效率,而对改进炼胶工艺重视不够。本工作以提高翻新轮胎胎面胶质量为目的,探讨优化炼胶工艺。     

开炼机供胶稳定性的改进

为提高开炼机的供胶稳定性,设计增加供胶自动切片机和倒胶冷却辊.供胶自动切片机由胶片输送、胶片切断和后胶片输送3部分组成,设定切割长度为1.5 m,可保证供胶稳定性,减轻劳动强度.倒胶冷却辊为内部中空通冷却水的辊筒,外直径为200 mm,安装在开炼机的上方,可有效降低供胶温度.     

立式螺杆压片机

立式螺杆压片机（ＶＳＳ）由一个滑槽、一台立式Ｖ型排列非啮合双锥面螺杆挤出机和一台短台开炼机组成,安装在密炼机下,结构紧凑。这种构型不但可以精确地控制胶料的温度,而且在开炼机堆积胶区内对胶料有推进作用,从而可加工出形状理想的连续胶片。在所有的常规炼胶生产线上,ＶＳＳ都可用作开炼机、单螺杆辊式口型或是双锥面螺杆挤出机,进行塑炼、配制母料、回炼或者终炼。其外形尺寸较小,因此可节省炼胶车间的空间,以满足工艺要求;其主要部件均对称设置,故布局灵活     

新型XKJ-480精炼机的创新设计

一、概要 在再生胶生产过程中,其工艺流程主要可分为三个阶段：制粉、脱硫和炼胶。在炼胶阶段,使用的主要设备就是精炼机。传统的精炼机由于设备结构、加工工艺及缺乏技术革新等因素的影响,导致在炼胶过程中会出现辊筒不耐磨、断辊、寿命短、炼胶时辊筒工作面温度过高、设备耗能高、效率低等一系列问题。针对这些问题,     

轮胎胶帘布压延辊温的选择

总结了压延辊温选择的经验,即主要从胶料,骨架材料,压延方法及设备４个方面来考虑,胶料中ＳＲ含量较大,辊混应适当降低;人造丝,尼龙和聚酯帘线要根据其特点确定压延辊温,压力贴胶时的辊混比贴胶时要高一些;辊筒特点和循环水温也对辊温控制有较大的影响,另外,还进行了实际测试摸索,确定了最佳的压延辊温。     

四辊压延内衬层生产线

介绍了四辊压延内衬层生产线的构造与工艺特点。过渡层胶和气密层胶通过Φ40 0mm× 10 0 0mm四辊压延机压片 ,定宽复合后与纤维帘布热贴合。两条胎圈胶通过一台Φ90mm挤出机挤出成型后 ,沿着内衬层的两侧边贴合在胎体帘布上。该生产线设计结构紧凑 ,占地面积小 ;采用PID控制 ,控制精度高 ,产品质量稳定 ,生产效率高 ,设备运行可靠     

BR 9075／SBR 1712共混胶的加工行为

考察了充油顺丁橡胶（ＢＲ ９０７５）／充油丁苯橡胶（ＳＢＲ １７１２）共混胶的辊筒开炼行为，Ｂｒａｂｅｎｄｅｒｐ密炼行为，毛细管流变行为以及Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ挤出外观和Ｂａｒｕｓ效应，并与顺丁橡胶（ＢＲ的９０００）／ＳＢＲ １７１２进行比较。结果表明，以ＢＲ ９０７５取代ＢＲ９０００后，共混胶不仅可以获得优异的辊筒行为，而且可以缩短密炼时间，减少动力消耗，同时还能改善挤出物外观质量。     

双驱动新型两辊开炼机的研制

为了满足广大用户对开炼机的使用要求,提高胶料品质和炼胶效率,我公司新研制开发了双驱动两辊开炼机,该机无论在使用性能还是外观尺寸方面与老机型比都有较大的改进。本文对这种新机型的性能参数、结构特点等作了简述。