乙烯急冷锅炉的结焦

在乙烯裂解装置中,急冷锅炉担负着将裂解气迅速冷却以终止二次反应和利用裂解气的热量产生高压蒸汽的双重作用。换热管内结焦是急冷锅炉运行过程中的一个突出问题。尤其是,裂解原料为重质油(如重质AGO,VGO 等)时,急冷锅炉的结焦更加严重,并且构成了裂解装置运转周期的主要制约因素。为保证物流的畅通,不得不使裂解炉不定期停车,以对急冷锅炉进行清焦(机械或水力清焦)。这不但影响了裂解炉的开工率,而且使裂解炉的使用寿命缩短。另外,急冷锅炉的结焦,使其阻力降增加,上游的压力升高,     

裂解气的急冷与结焦

1 概述烃类蒸汽裂解过程中,裂解炉炉管和急冷锅炉的结焦是影响乙烯生产能力、降低乙烯、丙烯收率的主要因素。烃类裂解反应是吸热过程,靠外部供给热量来满足所需的能量。裂解后的高温反应物料要在短时间内冷却到一定的温度(350～450℃),以减缓烃类的二次反应,使两烯损失减少。但是,这时裂解气又会进一步发生二次反应,增加结焦趋势,使两烯损失增加。因此,裂解与急冷是个相互制约的工艺过程。所以选择合适的急冷工艺,既可延缓结     

裂解炉急冷器冷却介质优化

由于1号裂解炉A急冷器(L-101A)出口温度长期运行波动大,易导致裂解气二次反应结焦及影响后系统。对急冷器冷却介质进行更换,将原有工艺水改为精致水,并进行改造前后实际数据对比分析。通过优化冷却介质稳定了急冷器出口温度,延长1号裂解炉A急冷器(L-101A)清焦周期。     

裂解炉废热锅炉水的磷酸盐处理

大庆乙稀装置裂解炉废热锅炉的设置,一方面将高温裂解气迅速冷却,减少裂解气二次反应,提高乙烯收率,另一方面生产高压蒸汽,向乙烯装置各压缩机透平提供驱动用蒸汽。高压蒸汽是在废热锅炉中产生的,经裂解炉对流段进行一次过热,达到410℃左右,     

裂解气压缩机氮气运行模拟核算及应用研究

大庆石化公司裂解二套乙烯装置裂解气压缩机原设计无氮气运行工况,利用Aspen Plus建立裂解气压缩机氮气运行模型,通过压缩机性能曲线对其进行模拟,核算压缩机氮气运行段间循环水换热器冷却能力及氮气开车气源,首次实现裂解气压缩机氮气运行并对高压系统进行气密,以达到实物料开车无泄漏的目标。     

热裂解模拟装置急冷系统的比较分析

在具有不同急冷系统的热裂解模拟装置上进行石脑油裂解模拟对比试验,比较分析其产物收率及结焦量,得出急冷方式采用依次向裂解气注入急冷水和循环气体产品的热裂解模拟装置冷却效率高,可实现高温裂解气的快速急冷,气液相产物分离更充分,烧焦持续时间短,炉管结焦量少,可更准确模拟工业裂解炉;还可依据不同裂解工艺参数调节急冷水的注入量,提高装置的操作可控性。同时将注水管插入裂解炉管一端的端部设计成圆锥形,注水孔均匀设置在圆锥形端部的底面圆周上,可有效抑制注水孔附近结焦,裂解模拟装置实现正常长周期运转。     

乙烯急冷锅炉国内外技术发展综述

在当今乙烯裂解装置中,不论选用何种类型的裂解炉,从裂解炉出来的高温裂解气,首先要通过急冷锅炉急冷,以避免发生二次化学反应而导致烯烃收率下降及结焦,延长炉子运转周期,同时把裂解气中的高位能热量以高压蒸汽的形式回收下来,为汽轮     

矩鞍环填料在乙烯装置分馏塔和急冷塔中的应用

乙烯装置短停留时间裂解炉裂解温度800～850℃,裂解气体发汽降温至370～420℃,再经油急冷冷却至180～210℃进入分馏塔。在常规设计中,分馏塔下段设置泡罩塔盘,冷却的急冷油循环到该段以上。塔上段设置浮阀塔盘,用来自澄清器的石脑油回流清洗。分馏塔顶105～110℃的油汽送入水急冷塔。其结构与分馏塔类似。参见附图。急冷塔下段和上段塔盘借来自澄清器的循环冷却水清洗,澄清器将塔底液流分成水相和石脑油相,水相经热回收系统循环后返回塔中。     

乙烯裂解模拟装置急冷结构的优选研究

在具有不同急冷结构的乙烯裂解模拟装置上进行石脑油裂解模拟对比试验,比较分析其产物收率及结焦量大小。在混合急冷器上、下部区域向裂解气分别注入急冷水、循环气体产品,裂解模拟试验结果表明:采用该急冷结构的裂解模拟装置,具有较高的冷却效率,可实现高温裂解气的快速急冷;裂解产物分离充分,炉管结焦量少,烧焦持续时间短;当急冷水注入量减少后仍可实现裂解气快速急冷,且后续装置的负荷和压力波动减小,提高了装置操作的灵活性和稳定性。注水管插入混合急冷器内部可使裂解产物更加快速、顺利地通过裂解炉管进入产物急冷回收装置,防止了注水孔处结焦而堵塞炉管,装置可实现长周期运转。     

依靠技术攻关和创新创国内乙烯装置长周期运转新纪录

通过开展技术攻关,开发、采用在线反吹、"波动法"除垢、高效阻垢剂、在线检测与专家诊断系统等乙烯装置长周期运行技术,解决了裂解炉对流段超温、急冷油塔和裂解气压缩机结垢、乙炔前加氢反应器稳定性差等影响长周期运行的技术难题,实现了乙烯装置连续运转6年,创国内乙烯装置长周期运行新纪录,达到国际先进水平.     

CENTUM-XL集散控制系统在CBL炉上的应用

CBL炉是我国自行研制开发的年产2万吨的乙烯裂解炉。其流程是裂解原料分两路进入原料预热段上部预热,再经两次配入稀释蒸汽混合后,横跨转入辐射段进行裂解反应。裂解反应物经两次急冷后进入急冷油冷却器,冷却到200℃左右的裂解产物经转油线进入初分馏系统。     

乙烯装置汽油分馏塔的稳态模拟初探

1 前言燕化一厂的年产30万吨乙烯装置采用美国 Lummus 公司的专利技术,由日本东洋工程公司承包,1976年5月8日一次投料开车成功,运行至今已达15年之久。汽油分馏塔是乙烯装置裂解炉系统与裂解气压缩机、分离精制系统间的第一大型塔器,是承上启下的“咽喉”,其作用是对裂解炉出口经急冷后的裂解气进行初步分离,将其中的重组分(包括轻质燃料油和重质燃料油)予以脱除,并进一步降低裂解气温度。因此,该塔的操作状况对整个装置是否能够良好运     

提高裂解炉产汽量的途径探讨

针对广州石化乙烯装置裂解炉产汽量不足引起的裂解气压缩机不安全运行和装置能耗偏高的现状,分析了装置存在的石脑油烯烃较高、急冷锅炉结焦速度快、裂解炉热效率低等问题,提出了改善原料品质、强化对流段传热、工艺操作优化等途径。经过实践,能够有效地将裂解炉产汽量提高约2.5 t/h,降低装置能耗(标油)约9 kg/t,保障裂解气压缩机用汽安全。     

乙烯装置低排放开工

目前乙烯装置开工普遍采用有乙烯倒开车方案。先启动丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机,再启动裂解气压缩机并进行氮气运行。用氮气作为介质,乙烯和丙烯为冷剂对冷箱、脱甲烷塔等深冷系统进行预冷,同时引进乙烯、丙烯对乙烯精馏塔和丙烯精馏塔进行全回流运转。在深冷系统预冷完成后裂解气压缩机引进天然气提前进行分离系统预开车,打通从裂解气压缩机到冷箱、脱甲烷塔、脱乙烷塔、高压脱丙烷塔及碳二加氢反应器的整个流程。     

乙烯装置胺洗系统的优化和改造

乙烯生产装置中,由于裂解原料中的有机硫化物(如硫醇、硫醚、噻吩、硫茚等)在高温裂解过程中反应生成H_2S,并在裂解炉管内结炭与水蒸气作用生成CO_2。H_2S、CO_2这些酸性气混入裂解气,会严重影响裂解气的     

乙烯装置长周期运行技术应用与进展评述

通过采用设计新技术、风险评估、在线检测、带压封堵等长周期运行技术,解决装置泄漏、管线腐蚀、催化剂干燥剂老化以及主要设备裂解气压缩机、急冷油塔、碱洗塔和脱丙烷塔结焦结垢等技术难题,实现乙烯装置6年以上长周期运行目标。     

段间压降对压缩机功率的影响

目前乙烯裂解装置的产品分离都是采用深冷分离的方法，深冷分离所要求的压力等级是经过裂解气压缩机的升压来提供。裂解气压缩机都是选用离心式压缩机，采用蒸汽透平驱动。在乙烯装置中，裂解炉是最大的用能大户，其次是压缩机，压缩机的能耗约占装置总能耗的２３％，在总能耗比例中举足轻重。因此，降低压缩机能耗具有重要意义。 降低压缩机能耗，应从如下两方面考虑： （１）提高压缩机一段吸入口压力。若提高裂解气压缩机吸入口压力，就需要相应提高裂解炉管出口压力，但这样就会导致裂解产物的组成恶化，降低裂解炉的选择性，减少乙烯收…     

乙烯装置急冷系统的流程模拟与热量回收优化分析

利用PROII化工流程模拟软件,对乙烯装置急冷系统进行了流程模拟,将模拟结果与实际数据进行对比。在对模拟数据进行提取后,找到影响急冷油热量回收关键操作参数。分析得出裂解气进塔温度、粗汽油回流量、裂解柴油采出量等操作参数与急冷油热量回收值的关系曲线,结合装置的实际生产提出了优化急冷油热量回收的操作条件,为乙烯装置急冷系统的优化生产和操作提供了理论依据和数据支持。     

轻质馏分气相导出法破乳脱水扩大(生产)试验

一、前言新城化工厂用蓄热炉裂解重油制取混合烯烃气时,约占原料油25～40％未裂解的焦油被裂解气带入洗汽箱、洗涤塔。在与水接触急剧冷却时形成了“油包水”型难以分离的焦油乳液。此种焦油乳化严重,含水极高(70～80％)。若以每天生产需用原料油20吨计,则每天可排出几乎与原料油等量的乳化焦油。     

浅析碱洗塔检修时自燃的原因及应对措施

含硫石脑油在裂解炉中裂解后通过碱洗塔除去裂解气中含有的酸性气体H2S等,而硫化氢气体在没有氧气存在的条件下与碱洗塔塔壁铁的腐蚀产物反应,主要产物硫化亚铁,硫化亚铁具有较高的自然氧化活性,在室温下可迅速与空气中的氧气反应,同时放出大量的热量,叠加碱洗塔塔壁的油质结焦物,引发生火灾事故。