大庆长垣外围井下H_2S腐蚀机理与防治

原油注采开发过程中,驱替介质中夹杂的和原油伴生的H_2S对井下管柱具有较强烈的腐蚀性,本文对H_2S腐蚀机理及影响因素做以说明,并结合理论,根据大庆长垣外围油田井下断裂油管宏观裂纹形貌、SEM扫描图像及油管生产环境参数等,对油管断漏原因做以粗浅分析,探讨井下管柱H_2S腐蚀的防治对策。     

川西地区油套管腐蚀变形机理及监测技术

川西气田深井腐蚀的主要影响因素是CO2腐蚀,气井产水是气井管柱腐蚀的先决条件,温度和压力影响CO2对油管金属的腐蚀最为严重。模拟表明气井管柱腐蚀速率随PCO2增加而增加,在温度60℃~90℃区间腐蚀速率最快。针对油套管腐蚀和破损变形易出现井下复杂事故、影响气井寿命、降低经济效益等问题,对油套管腐蚀和破损变形监测技术显得极为重要,文中分析了多臂井径测井技术对油套管监测是有效可行性和先进性,并在现场取得成功。油套管监测技术对气井采气管柱腐蚀监测、维护、减少井下管柱断落事故的发生及延长气井寿命有着积极的作用。     

CO_2腐蚀预测及其在井下管柱寿命预测中的应用

腐蚀是影响气井井下管柱寿命的重要因素,正确预测井下管柱的腐蚀速率是提高防腐效果的关键。CO2腐蚀是富CO2气井管柱可靠性寿命的最关键制约因素。笔者通过调研,对目前国内外油气田常用的腐蚀速率预测模型进行了分类和剖析,此基础上提出了气井井下管柱的可靠性使用寿命的预测方法,并建立了相应的模拟程序。通过对比研究发现在低温低压条件下不同预测模型的预测结果相近,但是高温高压条件下的预测结果则相差较大,因此需要根据不同的矿场条件优选相应的腐蚀速率预测模型。将腐蚀速率预测结果与井下管柱的安全使用厚度结合可以有效预测气井井下管柱的可靠性寿命。研究结果对现场生产有一定的指导意义。     

锦州20-2凝析气田腐蚀现状及对策

锦州20-2凝析气田地面管汇及井下管柱均采用碳钢材质,在开发中后周,发生了不同程度的全面腐蚀和严重的局部腐蚀,其中JZ20-2-3S井发生了油管断裂的严重事故,给油气田开发带来了巨大的经济损失。通过对采出气组分、地层水离子组成以及腐蚀产物的测试分析,认为锦州20-2气田地面管汇及井管腐蚀的主要是CO2、游离水与Cl-共同作用下的结果,针对该油田的具体情况,提出了针对性的应对措施。     

H_2S应力腐蚀及化工设备中对策浅析

简述硫化氢(H_2S)应力腐蚀断裂机理。分析了环境、材料和应力三方面对H_2S应力腐蚀的影响因素。提出在化工设备及管道中,防止或减轻H_2S应力腐蚀若干途径。     

钢在H_2S-CO_2-Cl~-体系中的腐蚀行为研究

随着油气田工业的发展,金属材料在H_2S/CO_2环境下的腐蚀问题极大地限制了油气行业的开发,研究石油专用管钢材在此条件下的腐蚀及防治方法已经迫在眉睫。本文针对集输管线用钢,简述其在H_2S、CO_2及H_2S/CO_2环境中的腐蚀与类型,重点讨论了腐蚀的反应机理及其影响因素,以期更为精准地掌握腐蚀规律,并为新防护技术的发展提供理论依据。     

H_2S应力腐蚀环境下的压力容器用钢的选用探讨

本文通过对湿H_2S应力腐蚀环境下,H_2S应力腐蚀的机理及其影响H_2S应力腐蚀的因素的分析,结合工程实践,提出了在不同的H_2S分压下的压力容器用钢的选材要求,以供工程设计中参考。     

长管拖车裂纹与腐蚀损伤模式分析

为了保障长管拖车的安全运行,针对长管拖车在定期检测中气瓶表面不同部位出现的裂纹形态以及东营地区长管拖车气瓶内部出现的腐蚀现象进行了研究,认为:(1)瓶体不同部位裂纹形成的主要控制因素各不相同,筒体裂纹其主要与瓶体材料中的杂质及热处理相关;瓶肩与瓶颈的过渡部位的裂纹主要与挤压应力相关;管路表面裂纹的形成主要与应力作用相关;(2)东营地区气瓶内部腐蚀的主要原因是H_2S介质超标,主要包括两种类型的腐蚀模式:H_2S+H_2O腐蚀模式;CO_2+H_2O腐蚀模式。     

高酸性气藏环空保护液体系研究及应用

普光气田天然气为高酸性气体,含有大量的H2S和CO2,其中H2S含量最高达17%,CO2含量达10%。针对环空保护液体系长时间与生产管柱接触,容易产生的腐蚀问题,研究试验出一种新型的高酸性气藏环空保护液体系,具有经济高效、有效防治井下管柱腐蚀保护井下工具等特点,在现场应用40余井次,该保护液在普光气田现场应用效果良好。     

航煤加氢装置管道腐蚀与选材

本文分析了航煤加氢装置管道的腐蚀类型,包括湿H_2S腐蚀、高温氢腐蚀、铵盐腐蚀、高温H_2+H_2S腐蚀。并提出了湿H_2S腐蚀环境选材通常为20#钢并做焊后应力消除热处理,高温氢腐蚀环境选材通常为20#钢和15CrMo,铵盐腐蚀环境选材通常为304L,高温H_2+H_2S腐蚀环境选材通常为321。     

大庆低产气井CO_2经济有效防腐技术探讨

大庆油田是我国目前最大的油田,经过半个世纪的开采,大庆油田已进入开采困难期。各区块均面临油气高含水,高含H_2S、CO_2的现状。特别是CO_2引起的油气管材腐蚀破坏问题,导致多口井井下管柱腐蚀穿孔或断脱。在产能低下的情况下大大增加了开采成本,造成安全隐患。本文主要针对大庆含CO_2低产气井,讨论了比超级13Cr-110廉价的抗二氧化碳腐蚀的油管材料的使用情况,及其合适的防腐措施。阐述克服超级13Cr-110防腐材料应力腐蚀开裂的问题,同时提出了其他经济有效的防腐技术。     

绥中36-1油田注水井管材腐蚀机理分析及应对措施

随着渤海油田的开发,为满足开发生产需求,注水井数量及单井配注量正在逐年增加,当前仅渤海油田注入井已有800口之多。但是注入水多为处理后的污水,水质较差,再加之井下腐蚀工作环境,使得注水管柱腐蚀、结垢问题严重。为了解决注水管柱腐蚀结垢的问题,本文对绥中36-1油田注水井管材腐蚀成因及管材性能进行了对比分析,便于依据不同油田片区和井下工况选择合理注水注聚井的管柱材质。     

井下油管的防腐措施

井下油管腐蚀受诸多因素影响,其中最主要腐蚀形式是H2S腐蚀和CO2腐蚀,并且以H2S、CO2共存时的腐蚀最为普遍,过程也最为复杂。针对目前油气田井下油管腐蚀现状,对其腐蚀机理及防腐措施进行了探讨。     

加氢裂化装置反应部分防腐选材设计

介绍了加氢裂化装置反应进料和反应流出物管道内主要存在有高温H_2+H_2S腐蚀和低温湿硫化氢腐蚀,分析了腐蚀发生的主要部位,并结合影响腐蚀水平的因素,提出了各个腐蚀环境下选材依据及要求。     

油气开发中CO_2/H_2S对管线腐蚀规律研究

油气生产系统中一直存在着设备及管线的腐蚀,金属的腐蚀失效有可能造成严重的安全事故,影响到油气生产的安全高效进行。由于国内外对CO_2/H_2S的共同作用下的研究相对较少。对CO_2和H_2S对金属的腐蚀机理进行了介绍,并重点对共存状态下竞争协同作用作了分析。根据腐蚀的影响因素来提出适宜的腐蚀防护措施,更加高效地减缓腐蚀。     

注水井管柱腐蚀因素及防腐措施探究

目前,注水工艺已贯穿整个油田开发的始终,对油田增产、增效起着关键性的作用。注水井管柱往往受到腐蚀介质及环境的影响,常出现腐蚀穿孔、结垢等现象,影响注水能力、增加注水能耗,影响油田的正常生产。因此,注水井管柱防腐工作就变的尤为重要。本文通过分析注水井管柱及井下工具腐蚀的几种主要原因,对其提出合理的有效的防治措施,对油田开发高效运转具有重要意义。     

塔里木某油田井下腐蚀机理分析及对策

塔里木某油田产出液具有矿化度浓度高、Cl~-浓度高、CO_2分压高以及弱酸性的特点,井下管柱腐蚀程度严重。对不同采油方式分析,腐蚀也存在相应不同的规律;通过对腐蚀现象、腐蚀类型的分析,确定该油田的腐蚀机理为CO_2腐蚀,影响其腐蚀的因素主要有CO_2分压、温度、流速、pH值、Cl~-离子浓度等多种因素。本文通过开展影响腐蚀因素分析,提出了预防腐蚀的综合治理对策。     

水泥石防H_2S/CO_2腐蚀机理及防治措施

伊拉克米桑油田以及巴西Libra盐下油田为巨厚盐层,存在CO_2和H_2S等腐蚀性气体,固井水泥环柱将面临严重的腐蚀风险,水泥环柱受腐蚀被破环,油气井将失去保护屏障,油气井资源的安全、有效开采将受到直接的影响。有针对性地研究了H_2S/CO_2腐蚀水泥石的机理,研发了一种新型防腐剂MCSEAL,并在高温条件下进行了抗腐蚀性能研究。结果表明:该防腐剂的加入,使得水泥浆体系具有良好的防腐力学性能和流变性能,达到防气窜的目的     

浅谈油气井腐蚀及其防腐保护分析

目前天然气中含有H_2S、CO_2、水等腐蚀性介质,井下油管会发生严重的腐蚀破坏。在研究区的气井进行生产开发时,由于产出来的天然气中有腐蚀介质,这些介质能够使气井油管发生很严重的腐蚀,从而破坏油管影响生产。针对目前的研究区的腐蚀情况,对气井产生的腐蚀因素进行分析,经过生产过程和实验室研究,加注适量的缓蚀剂是最有效最省开支的防腐材料。     

子洲-米脂气田气井腐蚀因素及腐蚀规律研究

随着子洲-米脂气田的大规模开发,产水气井及产水量的逐年增多,因腐蚀而引起的管筒穿孔、断脱,井口及集输管网渗漏问题的日渐突显,给气田生产造成了严重危害和经济损失。为了准确掌握井下油套管腐蚀状况,需要系统分析影响井下管串腐蚀的主要因素、腐蚀程度及防腐效果及进行腐蚀规律研究。本文主要对子洲一米脂气田生产井的腐蚀性影响因素及腐蚀规律开展研究,通过整理检测气田整体区块的气质、水质和凝析油基础物性,结合对井筒的腐蚀挂片试验,通过应用腐蚀机理研究,分析判定了子洲-米脂气田天然气属于微含硫、低含CO2干气气藏,气井存在的腐蚀和结垢趋势,气田腐蚀主要表现为CO2腐蚀,对CO2分压、pH值、H2S、凝析油等主要因素和次要因素进行了系统分析,将来为下一步筛选合理缓蚀剂提供理论依据。