钼圆片电镀钌挂具的设计

针对钼圆片镀钌挂具不合理设计所产生的挂点、对电流产生遮挡以及边缘效应明显等问题,采用辅助阴极的方法加以改进,从而改善了镀层的均匀性,并通过一具多挂提高了生产效率。     

一种用于圆柱形工件镀铬的新型挂具

圆柱形工件外表面镀铬常采用圆桶形阳极，然而，圆桶形阳极加工周期长，适应性差，研制出一种用于圆桶形工件镀铬的旋转挂具。介绍了该挂具的设计，制作，使用及维护，该挂具制作简单，能提高镀层厚度的均匀性。     

基于有限元仿真方法的镀银层厚度均匀性研究

采用有限元仿真技术,通过优化阴极工装上层产品距离溶液液面的距离、产品层间距、增加上下电流窃取环等措施,并对比实测镀层厚度值,动态修正阴极工装及仿真参数,提升了螺母挂镀银层厚度及均匀性.阴极和阳极在高度方向上基本实现均匀对称分布,选择合适的层间距,都可以减少同一工装上但不同层产品的镀层厚度差异.通过增加电流窃取环,将电流集中的区域由产品转移到了窃取环上,起到了消除产品外侧尖端效应的作用,有效提高了产品镀层的厚度均匀性.对比验证试验结果与仿真结果,两者具有相同的变化趋势,且误差控制在30％以内,最终使螺母内螺纹的镀层厚度达到了8～12μm的要求.     

简单、有效的阳极屏蔽法

在电镀过程中,一只挂具上镀件的镀层厚度往往由下而上地逐渐增厚。特别是镀槽的深度超过1m,挂具浸入镀液部分超过600mm以上及电镀时间较长的镀件,厚度不均匀的现象尤为严重。往往挂具底部的镀件镀层的厚度达到要求时,上部的厚度已大大地超过了规定的厚度标准。肯时甚至还会在边角部位出现起刺、结瘤等现象,影响电镀质量。     

高压气体断路器压气缸电镀银仿真研究

利用COMSOL Multiphysics软件对压气缸电镀银过程进行仿真计算,探讨了阴极分布方式、阴极间距和阴极悬挂方式对镀层厚度分布的影响,并进行实验验证.结果表明,工件均匀分布在整个电解槽中时镀层均匀性较好.阴极悬挂方式会影响工件表面镀层厚度分布,当工件刚好占满整个电解液深度时,镀层厚度分布最均匀,但为了防止槽底的沉渣附着到工件上,工件应与槽底保持一定距离.此外,工件数量较多时,阴极间距过小会造成镀层出现阴阳面,上下错开的悬挂方式可改善此情况.电镀银实验表明,该模型的模拟结果与实测数据相近.     

静端导电块旋转镀银工艺及设备的研究

采用旋转电镀银的方法进行静端导电块的电镀,研究了旋转镀时的转速、有无反转设置、施镀电流密度、阳极电力线均布套筒(板)设置对镀层厚度均匀性的影响,并采用对比方法对施镀件在不同条件下,不同直径上的镀层的平均厚度、同一直径上镀层厚度的最大差值以及不同直径上镀层平均厚度的差值进行了比较。结果表明,施镀工作电流密度为0.8 A/dm~2、转速为10 r/min,设置阳极电力线均布套筒(板)时,镀层均匀性好,d为70 mm处与d为40 mm处平均镀层厚度相差仅为0.1μm。该阴极旋转镀装置在自动生产线上已成功实现了应用。     

微机电系统器件电镀镍厚度均匀性的模拟与改进

微机电系统(MEMS)金属基器件经常存在电镀镍层厚度不均匀的问题,采用大型有限元分析软件ANSYS对电镀过程的电场分布进行建模分析。探讨了片内辅助阴极的线宽及其与微结构单元的距离对电镀层均匀性的影响。通过正交试验对片外辅助阴极相关的参数──挡板通孔直径、挡板与基底的距离、铜环壁厚及其与基底的距离进行优化,得到合理的电镀工艺条件。     

不锈钢球挂镀硬铬

一种特殊要求,需在φ12mm不锈钢1Cr18NiqTi球上电镀0.4mm厚度的硬铬镀层.由于采用挂镀,于是就提出下列问题:1如何保证镀层与基体的结合力.2 如何保证椭圆度和挂具遮挡不影响质量. 不锈钢基体与硬铬间的结合力是可以解决的.加强前处理,去油,去氧化膜,充分阴极活化.使阴极释放的原子态氢充分还原不锈钢表面的氧化膜,再进行电镀,镀层质量就可以得到保证.但是,镀铬挂具遮挡的那个部位,镀层薄或者镀不上;无论怎样注重电力线均匀分布,也易产生椭圆度.我们是这样分析它:为使挂具遮挡处镀层厚度与其它部分不至相差太多,也为使钢球电镀不产生质量     

组合式挂具在镀硬铬中的应用

在工业生产中镀硬铬广泛应用在工具、卡具、量具和模具等产品上,挂具在镀硬铬工艺中有举足轻重的作用。合理配置防护阴极和辅助阳极的组合式挂具,可以达到操作方便和获得优良镀层的目的,介绍了镀硬铬常用的组合挂具结构形式及应用实例。     

辅助阴极对电铸微模芯厚度均匀性的影响

用Ansys有限元软件对微透镜阵列模芯电铸过程中的电场线分布进行模拟分析,研究了辅助阴极的尺寸对电流密度分布的影响,预测了电铸模芯厚度均匀性的变化趋势。分析发现,辅助阴极能提高电铸模芯厚度的均匀性,当框形辅助阴极与母板阴极的边长之比为1.5时,模芯表面的电流密度相对偏差由无辅助阴极时的82.8%降低至10.1%。通过电铸实验对模拟结果进行验证。结果表明,所得铸层厚度偏差可降低到18.89%,与模拟分析结果较为一致。电铸成型所得1 mm厚的微透镜阵列模芯厚度均匀,微观形貌与母板一致,可应用于微注塑成型工艺。     

缸筒镀铬工艺中阳极的改进

镀硬铬溶液分散能力差,阴极(缸筒)电流密度分布不均匀,缸筒上下镀层厚度差较大,超厚镀层需要研磨除去,为了改变老式阳极镀铬中出现较大的厚度差,对镀铬老式阳极进行了改造,它改善了缸筒电流密度的分布,使镀层厚度趋于一致(能使镀层厚度差接近于零或等于零),取得了较好的效果.     

镍−钨−碳化硅复合电镀层结合强度的影响因素

在Cr5钢表面电沉积制备了Ni-W-SiC复合镀层.通过单因素试验研究了基体的表面粗糙度,预镀层的种类和厚度,复合镀时的阴极电流密度,以及复合镀层厚度对其结合强度的影响,采用扫描电镜和能谱仪分析了拉伸试验后不同试样基体一侧的微观形貌和元素组成.结果表明,当基体表面粗糙度(Ra)为4μm,预镀1μm厚的纯Ni层后在电流密...     

滚镀中的几个问题

滚镀是一种无需挂具直接将小型零件装入滚桶中进行电镀的方法,大约在本世纪20年代就已应用于工业生产。滚镀的最大优点是省去了挂镀所必需的挂具,节省劳力,而且生产效率高。滚镀镀层的结合力、孔隙率与均匀性等,均不亚于挂镀,甚至更好。例如,采用挂镀螺丝时,螺纹的凸处与凹处镀层的厚度差较大,而应用滚镀时,螺纹的凸处与凹处镀层     

分散能力计算式的改进

在电镀里,为了按照复杂形状零件尺寸的精确度,要尽量提高外观和耐蚀性的均匀度,从而获得均匀的镀层是重要的课题之一。在电镀(车间)现场中是要谋求解决极间位置关系和改良挂具,而在实验室则努力于改进镀液从而获得良好的分散能力的镀液。这当中,作为评价分散能力好坏的方法,有弯曲阴极法,即用容易镀上的镀层卫分和难以镀上的镀层卫分的厚度比,直接表示的方法,和哈林-布伦姆法与沃森法(霍尔     

紫铜基体上组合电刷镀厚镍层的工艺

研究了快速镍、低应力镍刷镀时间对紫铜表面镍镀层的厚度、显微硬度及结合强度的影响。单层快速镍及单层低应力镍较适宜的刷镀时间为15～20min。采用15min快速镍与15min低应力镍交替组合刷镀镍,所得镍镀层的厚度、显微硬度及耐淬火次数分别达50μm、400HV及46次,镀层组织清晰而均匀,镀层与镀层之间、镀层与基体之间结合良好,符合理想厚镍镀层的性能要求。     

一种新型挂具

双层、组合式电镀挂具 本专利公开了属于电镀用具的一种双层、组合式电镀挂具，它是在主挂钩上焊上长方框镀架支杆，并在长方框的长边支杆上焊上镀件挂钩。使用时辅助阳极置于双层长方框中间。其特点是在一个挂具上可以高密度的装两层以上的电镀工件，提高工效一倍以上，其辅助阳极确保电镀层均匀一致；可以单独使用，也可以多层组合使用，大小零件都可以装，操作灵活方便，特别适合镀锌、镀铜、镀镍及自动生产线的电镀。     

三价铬硫酸盐溶液镀硬铬的辅助配位剂研究

采用赫尔槽和方形槽电解试验,研究了三价铬硫酸盐溶液镀硬铬时乙酸、甘氨酸.柠檬酸钠、草酸钠、苹果酸等辅助配位剂对镀铬层外观,厚度和镀速的影响.结果表明,辅助配位剂有利于改善镀层质量和得到光亮镀层,但平均镀速和镀层厚度明显减小.辅助配位剂的种类及添加量都会影响三价铬的电沉积过程.以0.4 mol/L甘氨酸作为辅助配位剂时,高电流密度区不漏镀,也不出现雾带,电流密度范围达到4.5～32.0A/dm2,可得到整体光亮的合格镀层;以0.10 mol/L苹果酸作为辅助配位剂时,在电流密度为9 A/dm2的条件下持续电解20 min,可得到7.33μm厚的合格光亮镀层,镀速为21.96μm/h.     

导流装置应用于金属波导内腔电镀金

金属波导内腔空间小,电镀时存在严重的浓差极化现象,导致镀层厚度分布不均.在电镀金时通过增加导流装置来加快波导内腔镀液的流动和更新,获得的电镀金层厚度在1μm以上,并且分布均匀.     

近阴极周向平动搅拌式平面电铸均匀性研究

提出一种近阴极周向平动搅拌式电铸技术,通过数值仿真分析了搅拌板的周向平动半径(R)及其与阴极面的距离(h)对近阴极面液流层分布特性的影响,并开展了工艺验证试验。结果表明:搅拌板的周向平动运动参数对电铸层厚度均匀性有显著影响。在优化的条件(h=1.5 mm,R=10 mm,平动周期T=4 s)下所得电铸层(面积为150 mm×150 mm)的厚度约为75μm,均匀性达91.5%,不过边缘区的电铸层偏厚。数值仿真所得的电铸层厚度分布影响规律与316不锈钢表面电铸镍的实验结果基本一致。     

磁控溅射离子镀金装饰膜的研究

采用磁控溅射离子镀技术在316不锈钢表面制备TiN层和Au层,TiN层的厚度分别为0.620μm、0.997μm和1.389μm,反应沉积时间分别为60min、100min和140min,Au层的厚度均为0.13μm左右。测试了镀金层的镀层表面形貌、色泽、耐腐蚀性能和耐磨性能。结果表明,镀膜的反应沉积时间不同时,镀层表面均较致密,中间层TiN层的厚度对颜色没有明显的影响,镀层的耐腐蚀性和耐摩擦性能良好。