炭—石墨制品常见焙烧裂纹分析

列举了炭－ 石墨制品常见的焙烧裂纹形状,分析了各种裂纹产生的原因,提出了生产过程减少焙烧开裂废品的一些工艺措施。     

电极焙烧过程中裂纹形成的研究

由于电极厂焙烧工序产生的全部废品中,有50～60％是因裂纹而报废,故此项研究带有迫切性。许多外表合格的焙烧制品有裂纹结构,造成真正合格的石墨化制品产量和最终产品的质量下降。     

石墨质阴极炭块焙烧裂纹产生机理的探讨

通过分析不同类型的裂纹形式,探讨了石墨质阴极炭块焙烧裂纹形成的机理,并提出了在不同成型方法下控制成型和焙烧工艺的建议.     

浸渍电极制品裂纹产生的原因

为了提高某些焙烧电极产品的理化性能,产品需用蒽油沥青进行浸渍。在很多情况下,对产品进行二次焙烧不合算,而直接进行石墨化。这样,浸渍的制品由于裂纹而废品率很高,从制品尺寸与废品率之间的关系可观察出:制品尺寸越大,废品率越高。以前曾确定,由525℃升温到950℃的过程中,先焙烧而后浸渍的试样产生热收缩。浸渍制品沿挤压轴的平均收缩值为0.77毫米/米,而横向平均收缩值为1.1毫米/米。在制品收缩过程中产生的内应力势必导致裂纹的产生。由于浸渍制品的收缩而产生裂纹,这就对制品的浸渍和石墨化工艺制度提出了更高的要求。     

超大型预焙阳极内部分层裂纹原因及改善措施

根据生产超大型生阳极过程中其内部结构有规律性的分层现象,结合成型及焙烧过程机理,分析超大型阳极分层裂纹产生的原因,并采取相应的工艺优化措施改善阳极分层,提高阳极产品合格率和内在质量。     

阳极炭块裂纹问题的探讨

分析阳极裂纹的形态外貌和引起阳极裂纹的应力原因归类，指出除固体材料应力变化、内部缺陷外，生块与焙烧裂纹多与半塑性态下物相转变引起的应力有关。研究并指出了一系列工艺因素对阳极裂纹的影响。     

焙烧过程中煤沥青粘结剂行为分析

焙烧质量的优劣,对碳素生产至关重要。而焙烧实质上是骨料与粘结剂煤沥青的共碳化过程,粘结剂经历了前期的物理迁移和后期的热解缩聚,在骨料母体间形成强固的粘结焦,从而赋予制品以独特的“碳素”性质,它决定了焙烧制品的质量及其裂纹生成和断裂行为。因此,对于焙烧过程中煤沥青粘结剂行为的分析具有理论和实际双重意义。     

焙烧过程中煤沥青粘结剂行为分析

焙烧质量的优劣,对碳素生产至关重要。而焙烧实质上是骨料与粘结剂煤沥青的共碳化过程,粘结剂经历了前期的物理迁移和后期的热解缩聚,在骨料母体间形成强固的粘结焦,从而赋予制品以独特的“碳素”性质,它决定了焙烧品的质量及其裂纹生成和断裂行为。因此,对于焙烧过程中煤沥青粘结剂行为的分析具有理论和实际双重意义。     

圆柱形炭毛坯焙烧时内部热应力的分布

对大规格炭材料毛坯在焙烧过程中应力状态的研究表明,580～640℃是材料可能发生破坏的最危险的温度范围(裂纹可能产生在半径为120～150mm的毛坯表面上)。同时也解答了热弹性和热传导的问题。正象实际所看到的那样,绝大多数按照设计曲线加热焙烧的毛坯在其中部截面上产生断裂。因此,所得到的结果不能完全反映热应力和温度场在毛坯中分布的真实情况。     

石墨电极一次焙烧品空头原因调查及解决措施

石墨电极焙烧过程中由于配方、配料、焙烧曲线等因素造成一次焙烧品产生空头现象.本文对造成石墨电极一次焙烧品产生空头的原因进行了分析探讨,提出了解决措施,并对措施的实施效果进行了统计.     

废SCR催化剂钠化焙烧回收钨和钒的机理探究

文章从热力学角度,分别以温度和碳酸钠加入量为变量,用热力学软件HSC Chemistry计算了蜂窝状废SCR催化剂钠化焙烧的过程,得到了相应的相图,并分析了其对钨和钒浸出率的影响。研究了不同动力学条件下钨和钒的浸出率,得到最佳焙烧条件为：碳酸钠加入量为30%、焙烧温度为800 ℃、粒度为75～100 μm、焙烧时间为2～2.5 h。采用XRD和SEM进行物相和形貌分析。从理论和实验上探究了失效SCR催化剂钠化焙烧过程的机理。     

高硫铝土矿的焙烧预处理

采用回转窑对我国高硫铝土矿进行焙烧预处理,考察了焙烧温度、焙烧时间对矿物中硫含量及氧化铝溶出性能的影响,利用SEM和XRD技术对焙烧矿的微观形貌、晶型结构变化进行了分析,并对高硫矿脱硫机理和焙烧机理作了探讨. 结果表明,焙烧脱硫处理高硫型铝土矿是可行的,焙烧温度为750℃、焙烧时间为60 min时,焙烧矿中硫含量低于0.7%,达到我国 氧化铝生产的工业要求;焙烧矿在溶出温度220℃、溶出时间60 min的条件下,氧化铝溶出率达到97%以上.     

高硅水镁石钠化焙烧法除硅工艺研究

以高硅水镁石为原料、氢氧化钠为钠化剂,研究了高硅水镁石钠化焙烧除硅过程中氢氧化钠用量、焙烧温度、焙烧时间等对焙烧水洗产物中硅含量的影响,对不同温度条件下的焙烧产物和焙烧后水洗产物的结构和谱学特征进行分析和表征,以揭示高硅水镁石钠化焙烧除硅机理。结果表明：在焙烧温度为650 ℃、氢氧化钠用量为理论量3倍、焙烧时间为3 h的最优条件下,钠化焙烧过程中Na⁺会与蛇纹石热分解产物Mg₂SiO₄中的Mg²⁺发生置换反应,最终形成可溶性盐Na₄SiO₄,从而水洗除去,水洗产物中硅质量分数为1.89%,硅提取率达90.1%。     

Formation of microstructure in bauxite ceramics

The effect of TiO₂ additives on the formation of the microstructure of bauxite ceramics is considered. It is shown that the thialite phase formed in the roasting process “cleans” the corundum phase and the glass phase from impurities. The thialite grains reinforce the corundum matrix, hamper the growth of corundum grains in roasting, and improve the resistance of the material to crack propagation when it fractures. Playing the role of bridges connecting the “banks” of a crack, thialite grains enhance the crack resistance of the material. Translated from Ogneupory i Tekhnicheskaya Keramika, No. 3, pp. 2–6, March, 2000.     

Study on Factors of Vanadium Extraction from Low-Grade Vanadium Slag with High Silicon Content by Roasting

Silicon - In this paper, the roasting and vanadium extraction processes were studied, and the relevant theory was analyzed. Experimental results indicated that the ratio of additives, the roasting...     

钒渣焙烧-水热碱浸提钒

实验研究了不同条件下钒渣焙烧与NaOH溶液水热浸出对钒浸出率的影响,并分析了过程机理. 结果表明,焙烧温度达700℃以上可实现钒铁尖晶石的氧化分解,850℃焙烧2 h是钒渣空白焙烧的最佳条件,浸出的最佳条件是反应温度180℃、钒渣粒度小于74 mm、反应时间2 h、液固比5 L/g、碱浓度30%(w)、搅拌速度500 r/min. 该条件下钒浸出率达95%以上,无有害气体产生.     

高硫高硅铝土矿焙烧–溶出性能研究

采用悬浮焙烧对高硫高硅铝土矿进行处理，考察了不同焙烧温度对矿石中硫含量的影响，通过X射线衍射和扫描电子显微镜分析了不同温度条件下焙烧对铝土矿中物相变化及微观形貌的影响，研究了焙烧温度对矿石中氧化铝溶出性能的影响。结果表明，悬浮焙烧温度600℃及以上时，能够使铝土矿硫化型硫含量降至0.2wt%以下。焙烧使铝土矿中高岭石相发生分解生成非晶态的偏高岭石，同时破坏矿颗粒致密结构，出现晶粒细化，但温度过高(650℃)会出现局部烧结现象。焙烧使一水硬铝石晶体破坏而活化，600℃时晶体破坏最完全，使600℃焙烧矿在相同溶出条件下溶出效果较原矿及其他焙烧矿优势明显，在溶出温度270℃、苛碱浓度245 g/L、石灰添加量14wt%的条件下，相对溶出率能达96%以上。     

石英砂高温焙烧-酸洗除铁动力学研究

采用高温焙烧-酸洗方法除石英砂Fe杂质,实验结果表明,900℃焙烧最佳时间为180 min;焙烧后90℃水浴混酸酸洗360 min,石英砂中Fe去除率可达88.3％,Fe杂质含量降为34.61μg/g.通过扫描电子显微镜(SEM)表征该方法处理前后石英砂形貌,结果表明处理后石英砂表面出现明显裂纹和蚀坑,有助于酸液浸入颗粒内部,提高Fe去除率.利用收缩未反应芯模型对实验数据拟合,该酸洗反应控速步骤为产物内扩散控制,焙烧处理后酸洗反应更快,Fe去除率更高,活化能更低.经900℃焙烧,保温180 min处理石英砂,酸洗反应的活化能是30.88 kJ/mol,未焙烧酸洗反应活化能为36.18 kJ/mol,焙烧后酸洗反应活化能下降了17.2％,说明焙烧处理有利于石英砂的酸洗.     

高铝粉煤灰碳酸钠焙烧与酸浸提铝的动力学

以内蒙古高铝粉煤灰(Al2O3/SiO2质量比1.24)为原料,采用Na2CO3焙烧活化-盐酸浸取法提铝,考察了焙烧温度、时间和碳酸钠/粉煤灰质量比的影响,对焙烧活化及酸浸提铝动力学进行研究,分析了提铝机理. 结果表明,高温活化条件下,粉煤灰中的莫来石及SiO2与Na2CO3反应生成NaAlSiO4, Al2O3和Na2SiO3,酸浸后铝浸出率超过94.99%;活化过程符合Crank-Ginstling-Braunshtein模型,表观活化能为117.06 kJ/mol,活化反应受固膜扩散控制.