某输气管道阴极保护电位欠保护原因探究

某输气管线服役12年后发生阴极保护电位不达标的问题。经分析,影响阴极保护电位的因素有外防腐蚀层绝缘性能、外防腐蚀层缺陷点情况和阴极保护系统等。为此,对电位不达标段管线进行埋地管道腐蚀检测(PCM)、交流电位梯度(ACVG)、直流电位梯度(DCVG)、管道密间距电位检测(CIPS)测试。结果表明:加建阴极保护站后,阴极保护电位不达标的管段断电电位均在-0.85~-1.20 V之间,满足保护要求。     

掺水管道的腐蚀与防护

油田掺水管道的穿孔泄漏现象较为普遍,管道穿孔泄漏后即造成了环境污染,同时也给采油队的生产管理带来了安全隐患,维修班天天堵漏,但仍然天天有漏,针对掺水管道穿孔泄漏频繁,掺水管线使用寿命短这个问题,通过现场对掺水管线腐蚀原因进行调查认为掺水管道主要是钢管外腐蚀,腐蚀位置集中在几个点;而不是整条管道均匀分布,导致这种现象的发生其主要原因是管道初次穿孔修复后防腐遭到破坏,管道腐蚀加速,穿孔周期缩短,不但增加了生产单位的工作量,同时也影响了管线的使用寿命。     

对掺水管道的腐蚀与防护的认识

油田掺水管道的穿孔泄漏现象较为普边,管道穿孔泄漏后即造成了环境污染,同时也给采油队的生产管理带来了安全隐患,维修班天天堵漏,但仍然天天有漏,针对掺水管道穿孔泄漏频繁,掺水管线使用寿命短这个问题,通过现场对掺水管线腐蚀原因进行调查,通过调查认为掺水管道主要是钢管外腐蚀,腐蚀位置集中在几个点,而不是整条管道均匀分布,导致这种现象的发生其主要原因是管道初次穿孔修复后防腐遭到破坏,管道腐蚀加速,穿孔周期缩短,不但增加了生产单位的工作量,同时也影响了管线的使用寿命。     

采油厂埋地管道腐蚀状况及检测技术探讨

本文通过对某采油厂埋地管道腐蚀状况的调查分析,总结影响埋地管道腐蚀穿孔的主要因素。探讨埋地金属管道检测技术,全面真实反映埋地管道腐蚀状况,为埋地管道的维护、更换提供科学依据。     

球墨铸铁煤气管道泄漏原因分析

通过宏观和微观分析等手段,对某QT400-18球墨铸铁煤气管道泄漏原因进行了分析。由宏观分析可知管道腐蚀泄漏是由局部腐蚀穿孔所致,腐蚀从内壁开始,由内向外直至穿孔泄漏;微观分析没有观察到微裂纹等缺陷,成分分析可知管道内壁腐蚀产物中含有大量硫元素,说明管道腐蚀泄漏的产生与管内介质中含有硫元素有关。综合分析结果表明:由于所输送煤气中含硫杂质超标,与管内壁冷凝水共同作用产生局部电化学腐蚀,从而导致了煤气管道的局部穿孔泄漏。建议在生产中将煤气中的有害杂质和水分含量控制在工艺要求范围内。     

低压燃气管道腐蚀原因分析

城市建设的发展导致地下车库成为重要的配套设施,燃气管道也是城市居民赖以生存的重要能源设施,两套设施如果结构配备不合理,将会对管道的运行产生安全隐患,因此开展庭院内埋地燃气管道的腐蚀原因分析对将来基础设施的规划具有重要意义。通过管材理化性能测试、腐蚀形貌及产物分析,对某小区内埋地20钢燃气管道腐蚀原因进行了分析。结果表明:管道腐蚀穿孔起源于外表面,腐蚀机理为氧腐蚀;管道上方的花坛和下方的地下车库这一结构因素以及管道外防腐层的破损,是导致该燃气管道腐蚀穿孔的主要原因。     

浅谈高含水区块埋地管道穿孔原因

高含水区块集输系统中,埋地管道腐蚀及穿孔现象越来越严重,随着管道穿孔、渗漏现象不断发生,虽然管道的材质以及外防腐材料和防腐方式不断得到改善,但由于各种各样的原因,管道的腐蚀及穿孔现象却不断发生,这些情况都对生产直接造成了严重的经济损失和安全隐患,给工人增加了大量的不必要的工作量,严重影响了采油队日常生产管理,给矿里增加了大量的维修成本,给安全环境造成了一定的安全隐患,当务之急就是找出管道出现穿孔、渗漏的主要原因,制定出相应的解决办法,可以有效缓解管道经常穿孔、渗漏问题,降低生产、维修成本。     

加氢精制装置高压临氢管道失效原因分析

某炼油厂柴油加氢精制装置的高压临氢管道在使用过程中突然爆炸起火.对该管道的失效原因进行较详尽分析后指出:由于管道长期在H2、H2S、高温、高压等恶劣工作环境下服役,材料受到氢腐蚀导致材质劣化使管道爆裂失效.严格按照Nelson曲线选用适宜的材料可以延长管道的使用寿命.     

某油田地面单井管道腐蚀原因分析

某油田地面单井管道腐蚀严重,穿孔事故频发。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、微观形貌分析及腐蚀产物分析等方法,对穿孔管道的腐蚀原因进行了分析;通过实验室高温高压模拟腐蚀试验,对管道材料的腐蚀模式进行了分析。结果表明:管道腐蚀穿孔原因为高矿化度、高浓度氯离子的地层水中的CO_2和H_2S气体产生电化学腐蚀所致;此外,管道材料20钢耐腐蚀性能较差也是重要的原因之一。     

某单井管道失效原因分析

利用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和水介质模拟软件(OLI)等手段对单井管道出现的腐蚀失效问题进行了分析。结果表明:失效管道材质满足GB/T 699-2015的要求,管道内表面存在有由FeCO3、CaCO3等物质组成的腐蚀产物层,腐蚀产物的不均匀分布导致管道发生垢下腐蚀,并在CO2-H2S-Cl-介质的促进作用下,导致管道腐蚀穿孔。建议定期开展清管作业,并使用配套的清管缓蚀剂进行防护。     

Investigations of the corrosion mechanism in tantalum-lithium high temperature heat pipes by ion analysis

The examination by metallography and ion-analyser of a SGS tanaalum-lithium heat pipe operated 221 hours at 1600°C confirmed the hypothesis that oxygen and yttrium as well are transported and concentrated in the heating zone. These impurities are responsible for the intergranular attack and the perforation of the wall material.     

Characterization of corrosion products formed on mild steel in deoxygenated water by Raman spectroscopy and energy dispersive X-ray spectrometry

The corrosion of steel parts of heating systems is nowadays not commonly observed failure because of the lack of oxygen in circulated media. In rare cases corrosion rapidly initiates and propagates due to various, mostly unexplained mechanisms. A voluminous corrosion product that was found in the vicinity of a perforation to a pipe wall was investigated in order to understand the reasons for the observed rapid corrosion processes. Raman spectroscopy and energy dispersive X-ray microanalysis were used to examine this corrosion product across the whole cross-section of the pipe. It was observed that the inner part of the corrosion product at the contact with the pipe's inner surface mostly consisted of magnetite. The outer part of the corrosion product, which was in contact with the water in the pipe, was mostly goethite. These findings confirmed the hypothesis that the magnetite sediments on the surface of the new pipe caused oxygen concentration cell formation, which triggered corrosion dissolution of the pipe wall and led to a rapid perforation.     

锅炉炉管爆破原因分析

对在爆裂的水冷壁管正常管段和鼓包处所取的试样分别进行化学分析、金相检验、硬度测定和高温拉伸试验。分析结果表明，在近烧嘴的炉管长期处于超温工作状态，引起该部位材质严重劣化，高温强度不断下降，当该部位的高温强度低于锅炉炉管对材质所要求的技术条件即会发生爆裂。对炉管的继续使用提出了应急的预防措施。     

计及气流的同轴穿孔管排气消声器消声性能的研究

基于传递矩阵法,推导基本传递矩阵建立数学模型,运用Matlab数学编程软件编制程序,仿真计算了轴向穿孔管消声器的插入损失随频率、结构参数变化的三维图以及气流速度和温度对消声性能影响的三维图,仿真结果表明：穿孔率、穿孔管壁厚、气流速度和温度对消声器消声性能有着重要影响,这对消声器设计及改进有着重要的指导意义。     

油气井射孔技术的现状与发展

射孔技术作为完井工程的重要组成部分和试油技术的主要环节,是利用高能炸药爆炸形成的射流射穿油气井管壁、水泥环和部分地层,建立油气层和井筒之间油气流通道的一种技术。随着油气勘探开发的不断深入,复杂的储层类型以及多样的油气井完井工程对射孔技术提出了更高的要求。为满足不同的需求,近些年来射孔技术也得到了快速发展。主要介绍了油气井射孔工艺技术的现状以及将来可能的发展方向。     

油气井射孔技术的现状与发展

射孔技术作为完井工程的重要组成部分和试油技术的主要环节,是利用高能炸药爆炸形成的射流射穿油气井管壁、水泥环和部分地层,建立油气层和井筒之间油气流通道的一种技术。随着油气勘探开发的不断深入,复杂的储层类型以及多样的油气井完井工程对射孔技术提出了更高的要求。为满足不同的需求,近些年来射孔技术也得到了快速发展。主要介绍了油气井射孔工艺技术的现状以及将来可能的发展方向。     

集输管内腐蚀失效原因分析

对某站原油外输管线的内腐蚀穿孔管段进行了取样分析,使用光学显微镜、X射线衍射仪、能谱分析仪等设备对管子腐蚀形貌进行观察,发现腐蚀产物中有不同类型的羟基氧化铁以及FeCO3和FeS等,分析了导致管子电化学腐蚀穿孔的主要原因,对杂散电流和氯离子加速腐蚀穿孔的机制进行了深入的探讨,并对该类腐蚀防护提出了建议。     

Dynamic responses and damages of water-filled pre-pressurized metal tube impacted by mass

An account is given of some principal observations made from a series of experiments in which three-span pipe beams were subjected to central impact by indenters with different nose shapes. These pipes were filled and pre-pressurized with water in order to identify the main effects produced by the fluid–structure interaction. In comparison, the impact experiments of the pipes with no water were also carried out. The perforation failure modes and corresponding critical impact energies were obtained in different test conditions. The experimental results indicated that the critical perforation energy and the deformation of the wall of the pipe were significantly influenced by the presence of the water and the pressure.     

部分穿孔管消声器声学性能有限元分析

穿孔管消声器因具有良好的声学性能和较低的压力损失而被运用于消除内燃机排气噪声。通过运用有限元法研究部分穿孔消声器穿孔率、插入长度、周向和轴向穿孔分布、扩张腔直径等设计参数对消声器消声性能的影响。得到如下结论:穿孔率增大、插入长度变短会引起低频共振峰向高频方向偏移;穿孔率增大、扩张腔直径减小都会引起有效消声频率范围的拓宽;穿孔的轴向、周向分布对消声器消声性能没有影响。     

Composite repair of pipelines,considering the effect of live pressure-analytical and numerical models with respect to ISO/TS 24817 and ASME PCC-2

Wrapping composite material around the defected pipe is a recent method in pipeline rehabilitation. ISO-24817 and ASME PCC-2 are the only available design codes for the design of this repair system. For the case when the corroded pipe contributes to the load carrying capacity, the two codes suggest calculating the repair thickness for a special design pressure based on the pipe diameter, remaining wall thickness, pipe and composite material properties, composite allowable strain, and the live pressure, which is the internal pressure in the pipe at the time of repair application. In this study, a range of design scenarios are modelled using analytical equations and finite element method in order to assess the validity of including live pressure in the design. Results indicate that the repair thickness is independent of the live pressure and hence an appropriate modification is proposed to the existing design equation.