种子溶胀聚合法制备微米级聚苯乙烯微球

以分散聚合法制备的平均粒径为7.7μm的聚苯乙烯微球为种子,与溶胀剂和单体、引发剂的混合物经二步溶胀聚合法溶胀聚合后,制备大粒径单分散聚苯乙烯微球,并讨论溶胀剂的种类、溶胀剂用量、单体用量、单体和引发剂的加入方式、溶胀温度等因素对聚苯乙烯微球粒径及单分散性的影响。结果表明:当邻苯二甲酸二丁酯与聚苯乙烯种子的质量比为7,单体与聚苯乙烯种子质量比为9,且引发剂与单体同时加入,溶胀温度30℃时,可制得平均粒径为12.2μm左右且单分散性较好的聚苯乙烯微球。     

负载对苯二酚的聚苯乙烯-二乙烯苯交联微球的制备及缓释行为(英文)

采用超声波改进的二步种子溶胀法制备粒径2.4～9μm的多孔聚苯乙烯-二乙烯苯微球,单分散的聚苯乙烯微球由分散聚合制备并以其作为种球。论文考察了种球类型、超声分散时间、种球和溶胀剂以及交联单体比率等因素对多孔微球形貌及孔结构的影响,并采用扫描电镜、BET等手段对微球性能进行了表征。研究发现超声辅助分散的引入可使产物的粒径分布更窄并将第一步溶胀时间由传统的24h缩短至10h。实验结果表明:种球的单分散性对最终产物的形貌有决定性影响,它的任何形貌缺陷都将在最终产物中被扩大;随着溶胀剂/种球比率和交联单体/种球比率的增加,最终产物的粒径和比表面积增大,孔径减小。以对苯二酚为模型组分,考察其在制得的多孔微球上的缓释行为,发现制得的多孔聚合物微球在用作化妆品活性组分载体时,表现出良好的缓释性能。     

羧基化单分散交联微孔聚苯乙烯微球的制备

以苯乙烯为主单体,丙烯酸为功能单体,二乙烯基苯(DVB)为交联剂,偶氮二异丁腈为引发剂,乙腈和甲苯为溶剂,采用回流沉淀聚合法合成了单分散羧基化交联聚苯乙烯微球;然后以1,2-二氯乙烷为溶胀剂,二甲氧基甲烷为外交联剂,在三氯化铁的催化下发生傅-克超交联反应,实现微孔化。采用傅里叶变换红外光谱、扫描电子显微镜、激光粒度及Zeta电位、比表面积及孔隙分析对微球结构进行了表征。结果表明,通过实验可以得到具有良好球形形貌和单分散性的交联微孔聚苯乙烯微球;随着丙烯酸含量增加,交联微球的带电量增加;随着DVB含量的增加,实现了微孔化且比表面积呈上升趋势,其中当DVB用量为60%时,其比表面积达到606.06 m2/g。     

双马来酰亚胺交联单分散聚苯乙烯微球的制备及表征

采用分散聚合法,以苯乙烯为单体,二苯甲烷双马来酰亚胺(BDM)为交联剂,制备了单分散交联聚苯乙烯微球(St/BDM)。研究了分散聚合反应中单体(St)、引发剂(AIBN)、分散剂(PVP)、交联剂(BDM)用量对微球粒径和粒径分布的影响。通过优化反应条件,合成了平均粒径为3.03μm(ε=0.05)的单分散交联聚苯乙烯微球。热稳定性分析和耐溶剂性实验结果表明,二苯甲烷双马来酰亚胺(BDM)交联的聚苯乙烯微球热稳定性和耐溶剂性能比线性的聚苯乙烯微球有了很大的提高。当失重5%时,聚合物的热分解温度由交联前的306℃上升到交联后的328℃。     

单分散微米级聚苯乙烯微球的制备

以乙醇/异丙醇为分散介质、聚乙烯吡咯烷酮(PVPK-30)为稳定剂、乳酸为共稳定剂及过氧化二苯甲酰(BPO)为引发剂,采用分散聚合的方法,成功制得单分散微米级聚苯乙烯微球,微球粒径均一且粒径范围为2.22-4.15um.研究了乙醇/异丙醇比例、PVPK-30、乳酸、BPO及单体浓度对聚苯乙烯微球粒径及粒径分布的影响,并...     

功能性聚苯乙烯微球的合成

用乳液聚合的方法合成了聚苯乙烯微球以及苯乙烯与丙烯酸、二甲基丙烯酸乙二醇酯的二元、三元共聚微球，并讨论了聚合条件对粒径的影响。研究发展，乳化剂的用量１单体及乳化剂的加入方式以及共聚组份的不同都显著地影响粒径尺寸大小。对共聚微球中交联点和羧基的分布的研究表明，用控制共聚单体的滴加方式可以得到交联点和羧基分布均匀的功能性聚苯乙烯微球。     

羧基化聚苯乙烯微球的制备及其自组装行为研究

采用分散聚合法,以乙醇、水为分散介质,苯乙烯为共聚单体,聚乙烯吡咯烷酮（PVP）为稳定剂,AIBN为引发剂,丙烯酸（AA）为功能共聚单体,制备了粒径为100—1000nm羧基化聚苯乙烯微球,研究醇水比、分散剂、引发剂用量对微球粒径及分布的影响,分析微球表面形貌、粒径分布、表面羧基含量,结果表明,胶体晶体是面心立方密排结构,微球单分散性好,表面光滑,球形度好,表面羧基含量最高可达到0．206mmol／g。同时,用垂直沉积法制备出较大范围内呈现高度有序的密排结构聚苯乙烯胶体晶体。     

溶胀法制备含铕配合物的聚苯乙烯荧光微球

用溶胀剂溶胀单分散的聚苯乙烯微球,使稀土配合物铕-二苯甲酰甲烷-邻菲罗啉[Eu(DBM)3phen]渗透进入微球中,制备出含铕配合物的聚苯乙烯荧光微球。系统的研究了制备过程中溶胀剂的选择和用量、Eu(DBM)3phen的用量及溶胀时间对微球形貌和荧光强度的影响。用环境扫描电子显微镜、荧光显微镜和荧光分光光度计对微球的形貌、粒径和荧光强度进行了表征。结果表明,通过条件优化,可以制备出单分散的高亮度荧光微球,微球中铕配合物的最大含量为5.5%,并且荧光微球在pH=1～14范围内均有良好的稳定性,在生物医学领域有很好的应用前景。     

羧基聚苯乙烯荧光微球的制备及其溶胀机制

采用无皂乳液聚合法合成了系列不同表面羧基密度的单分散聚苯乙烯微球,然后以疏水性荧光染料NBD与亲水性荧光染料ICG为原料,通过溶胀法制备了2种聚苯乙烯荧光微球。通过粒度分析仪、扫描电子显微镜以及荧光光谱对其形貌和特性进行了表征。在此基础上,研究了表面羧基密度对2种微球荧光特性的影响,进而提出了相应的溶胀机制。实验结果表明,微球表面羧基密度对2种荧光分子的溶胀行为有着截然不同的影响。     

功能型多孔聚合物微球的制备及其缓释性能研究

利用超声分散改进的二步溶胀法制备4～9μm的聚苯乙烯-二乙烯苯(PSt-DVB)多孔微球,并以防晒剂parsol 1789为模型组分考察了其缓释性能.通过SEM和BET等手段表征微球表面形貌和孔结构,并研究了超声分散时间、种球类型、交联单体浓度等因素对微球性能的影响.确认超声分散的应用可以明显缩短溶胀时间;种球的粒径和分子量受分散介质极性影响较大,种球的单分散性直接决定最终粒子的形貌;随交联单体浓度增大,微球比表面积上升、孔径下降.制得的多孔聚合物微球用作化妆品活性物载体时,具有良好的缓释作用.     

用半连续法制备高交联度三维有序聚苯乙烯微球

建立了一种合成高交联度单分散聚苯乙烯的力方法半连续无皂乳液聚合法,用此法合成的聚苯乙烯交联度可达到50%以上。调整交联剂的加入时间可有效地控制聚苯乙烯粒子的粒度,制备出高质量高交联度三维有序亚微米级聚苯乙烯微球。揭示了半连续无皂乳液聚合法中合成聚苯乙烯的聚合机理。聚合反应动力学表明：聚合反应开始后加入交联剂,可以使聚苯...     

种子溶胀法合成微米级单分散聚苯乙烯微球

采用种子溶胀法合成1~10μm单分散聚苯乙烯微球,研究单体与种子微球的不同质量比、聚合温度、分散介质中乙醇浓度以及搅拌速度对聚苯乙烯微球粒径和粒径分布的影响。结果表明,随着单体与种子质量比的增大和聚合温度的升高,微球粒径越大,粒径分布变宽;合成聚苯乙烯微球的适宜条件是单体与种子的质量比范围为0.5~3.5,聚合温度为70~75℃,搅拌速率为150~350 r/min,乙醇在分散介质中的质量分数为10%~15%;合成的粒径分别为6、7、8μm的聚苯乙烯微球的球形度大于96%,粒径相对标准偏差小于5%。     

两步沉淀聚合法制备表面具有羧基的核-壳微球

以高交联的聚二乙烯基苯-55(poly(DVB-55))为核,甲苯/乙腈(体积比1∶3)混合溶剂,采用两步沉淀聚合法,在核的表面接枝了具有羧基官能团的较低交联度的壳,得到了单分散或窄分散微米尺度的poly(DVB55)/poly(DVB55-co-methacrylic acid)核-壳微球。结果表明,以甲苯/乙腈混合物替代纯乙腈作为反应介质可以获得比表面积、孔容、接枝量和粒径相对较大的核-壳微球;随着poly(DVB-55)核的用量的增加或反应时间的缩短或单体和交联剂投料浓度的减小,所得的核-壳微球的粒径减小、接枝量降低、粘连程度减小,微球的均匀性则升高。     

单分散热稳定有机/无机杂化修饰苯乙烯微球的制备及形成机理

采用乳液聚合法,通过乙烯基三乙氧基硅烷(KH151)共聚修饰,制备系列有机/无机杂化聚苯乙烯复合微球。使用激光散射和TEM分别对微球的粒径分布和形貌进行表征,并研究了合成工艺条件对有机/无机杂化修饰微球的颗粒分散性及形貌的影响。结果表明,通过控制乙烯基三乙氧基硅烷(KH151)共聚修饰剂的加入过程,可制得粒径分散均一、表面光滑的杂化修饰微球。使用FT-IR、NRM、TGA和DSC对微球的结构和性能进行表征,显示微球表面富含羟基功能基团,热稳定性较好,并分析了有机/无机杂化修饰苯乙烯微球的形成和热稳定性增强的机理。     

大颗粒交联聚苯乙烯白球的聚合工艺

研究了大颗粒交联聚苯乙烯白球的制备工艺,着重探讨了搅拌速度、反应温度、分散剂类型及用量、引发剂用量、致孔剂的用量、搅拌桨的大小与位置高低等因素对其粒径大小及分布的影响,确定了产品粒径主要位于1.5mm～3.5mm范围内的聚合工艺条件为:油相/水相的体积比为2∶1,聚乙烯醇的含量为3%,磷酸钙的用量为0.45%,过氧化二苯甲酰用量为0.9%,固体石蜡的用量为24%,实行分段控制搅拌速度、分段控温,同时要求搅拌桨位于油层以下1cm～2cm处。     

分散聚合反应中影响聚苯乙烯微球粒径的因素

采用分散聚合反应制备出微米级单分散聚苯乙烯微球，研究了在分散聚合反应中多种因素对微球粒径的影响．结果表明：分散稳定剂用量的增加使聚苯乙烯微球的粒径减小，单体和引发剂用量的增加使聚苯乙烯微球的粒径则增大．分散稳定剂和单体用量是影响聚苯乙烯微球粒径分布的两个主要因素．反应介质极性的加强使聚苯乙烯微球的粒径减小，而反应体系温度的升高则使聚苯乙烯微球的粒径增大，但是反应介质的极性和反应温度对粒径分布的影响很小．     

微米级聚苯乙烯微球合成过程反应条件的优化

用分散聚合法合成4~8μm的单分散聚苯乙烯微球,实验考察反应温度对体系的黏度、微球分子量及微球密度等结构参数的影响,同时考察反应温度以及单体、引发剂和稳定剂等分散聚合的主要组分对所合成的聚合物微球粒径及粒径分布的影响。结果表明,反应温度为70℃时,制备的单分散聚苯乙烯微球结构最致密,微球产率较高,微球耐有机溶剂的能力较强;随着初始单体浓度、引发剂用量的增加和反应温度的升高,最终得到的聚苯乙烯微球粒径虽有所增大,但微球粒径分布变宽;随着稳定剂用量的增加,最终微球粒径减小,粒径分布变窄。