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针对厚壁半球形封头的拉深成形,将板坯分成4个区域,根据每个区域的应力分布特点,对每个区域的壁厚变化规律做了理论上的推导与计算,并将理论计算值同有限元模拟结果比较,得到了很好的效果. 相似文献
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2.25Cr1Mo钢中的夹杂物和晶粒度 总被引:1,自引:0,他引:1
对采用2.25Cr1Mo钢制成的螺纹承压环、封头、接管和法兰上截取的试样进行晶粒度等级评定及夹杂物形态和分布的研究.研究表明,封头和接管处晶粒度等级较高,四个部位试样的晶粒度等级均满足要求,夹杂物以细小的氧化物为主,有少量的硫化物,无硅酸盐类夹杂物,并且夹杂物呈独立分布. 相似文献
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目的 针对聚合物材料在注射成形过程中密度变化大,在成形超厚壁光学产品时容易产生收缩、气泡等缺陷,难以满足高性能成形需求等问题,提出了一种新型多次注射-压缩成形工艺,并研究了成形次数、压缩距离等参数对厚壁光学产品成形形变和双折射的影响规律。方法 设计并制造了相应的多次注射-压缩成形模具,将超厚产品分解为若干个薄壁制件,通过连续多次注射可以实现任意厚度与分层方式的产品成形,从而实现厚壁光学产品的成形,最大成形厚度可达100 mm。在此基础上,通过实验对多次注射-压缩成形的关键参数进行了研究。结果 多次注射可改变产品的变形形式,由单次注射产品的翘曲形变转变为收缩形变,且形变值减小达70.3%。随着压缩距离的增大,产品形变呈现先减小后增大的趋势,单次注射-压缩成形产品形变值最大可减小32.7%,而多次注射-压缩产品最小收缩形变值仅为未压缩产品的1.1%。此外,与注射成形相比,压缩工艺可以减小产品的双折射,而压缩距离对双折射的影响不显著。结论 多次注射可以对单次注射成形缺陷进行补偿。通过注射-压缩成形工艺,可显著减小产品的形变,同时提高光学性能,实现超厚壁光学产品的高性能成形。 相似文献
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采用高氮奥氏体钢与316L不锈钢丝材,对高氮奥氏体不锈钢熔覆焊道、单道多层、单层多道表面成形特性进行分析,筛选适宜的工艺参数。通过控制两种材料焊道尺寸,获得最适用于成形异材交织结构的工艺参数。利用不同道间距实验得到异材焊道的最佳道间距,并采用合理路径,制备电弧增材成形交织结构。结果表明:工艺参数的变化对高氮奥氏体不锈钢焊道表面成形特性影响极大,易出现气孔;提出异材焊道几何尺寸、截面面积匹配误差法,获得最佳工艺参数:其中高氮奥氏体钢丝材的送丝速率为5.7 m/min,316L不锈钢丝材的送丝速率为5.6 m/min,焊接速率均为0.6 m/min。通过降低起弧次数,采用闭合路径,提高了异材交织结构成形精度,减少了后处理加工。 相似文献
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目的 利用数值模拟方法研究单点渐进成形工艺参数对制件成形区最小壁厚的影响规律,得出最优工艺参数组合,提高制件的成形质量。方法 在对2024铝合金正五边锥形件建立有模单点渐进成形数值仿真模型的基础上,对进给率、层间距、成形工具头直径和摩擦因数对制件成形区最小壁厚的影响进行单因素和正交试验分析,并通过物理试验对仿真优化后的工艺参数组合进行验证。结果 正五边锥形件单点渐进成形加工过程中,最小壁厚与进给率、层间距成反比,与成形工具头直径成正比,而摩擦因数对最小壁厚的影响较小;各工艺参数对最小壁厚的影响程度为进给率>层间距>成形工具头直径>摩擦因数;最佳工艺参数为成形头直径9 mm、进给率200 mm/min、加工层间距0.2 mm和摩擦因数0.1。结论 通过有限元仿真得出了单点渐进有模成形工艺对制件最小壁厚的影响规律,通过正交试验分析得出了正五边锥形件单点渐进有模成形最佳工艺参数组合,利用该参数组合可以得到壁厚较为均匀的正五边锥形件。 相似文献
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目的汽车隔热件的冲压成形过程比较复杂,成形工艺参数较多,实际生产难以准确地建立起工艺参数与质量目标之间的联系,研究工艺参数对成形质量及回弹的影响为实际生产提供指导必要而有意义。方法对模具间隙、凹模圆角半径、摩擦因数等影响回弹的因素进行正交试验,设计了试验方案,获得了成形零件的回弹数据;结合层次分析理论(APH)计算了成形工艺参数对多质量目标的权重,最后利用灰色系统理论,计算出了成形质量相对目标函数的关联度,再进行进一步计算获得各成形工艺参数的平均关联度,将优化后的工艺参数应用于有限元仿真与实验验证。结果通过层次分析理论和灰色系统理论对成形工艺参数进行优化,获得了优化工艺参数组合,隔热件成形质量明显提高,回弹量控制在较小范围内。结论当模具间隙为0.805 mm、凹模圆角半径为12 mm、摩擦因数为0.125时,回弹前后距离差Δd=0.918 mm、回弹前后夹角差Δα=0.340°,回弹得到有效控制。 相似文献
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In the present work, the JCOE forming is investigated using the finite element (FE) method. A twodimensional FE model is established for the plane strain condition by FE code ABAQUS, and the FE model is validated by experiments. The aim of this research is to investigate forming quality states in the JCOE forming process; in particular, the effects of technological parameters on forming quality are evaluated. Taking the JCOE forming process of X80 steel φ1 219 mm×22 mm×12 000 mm welding pipe for instance, the deformation characteristics of JCOE forming are analyzed, in which the geometry of the formed pipe, residual stress distributions and effects of process parameters on JCOE forming quality can be obtained. Thus, the presented results of this research provide an effective approach to improve welding pipe forming quality. 相似文献
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为解决航空叶片精锻模具磨损严重,设计参数确定困难等问题,本文在分析模具设计过程和锻造工艺的基础上,基于Archard摩擦理论,借助有限元分析软件对不同设计参数的叶片模具的精锻成形过程进行了模拟仿真,运用正交试验设计方法分析了模具成形角度、桥部厚度、桥部宽度对叶片成形力和模具磨损的影响,得出了有益于叶片成形和减小模具磨损的最优化组合设计参数,并对该参数的计算方法进行了改进,简化了计算过程且参数计算更加精确;最后,通过工程实例对上述过程进行了验证,其实验结果与仿真结果的一致性较好,减小了模具磨损,提高了叶片模具设计效率. 相似文献
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This article aims to investigate the means to obtain optimal hot stamping process parameters and the influence of the stochastic variability of these parameters on forming quality. A multi-objective stochastic approach, integrating response surface methodology (RSM), multi-objective genetic algorithm optimization non-dominated sorting genetic algorithm II (NSGA-II) and the Monte Carlo simulation (MCS) method is proposed in this article to achieve this goal. RSM was used to establish the relationship between the process parameters and forming quality indices. NSGA-II was utilized to obtain a Pareto frontier, which consists of a series of optimal process parameters. The MCS method was employed to study and reduce the influence of a stochastic property of these process parameters on forming quality. The results confirmed the efficiency of the proposed multi-objective stochastic approach during optimization of the hot stamping process. Robust optimal process parameters guaranteeing good forming quality were also obtained using this approach. 相似文献
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为了实现对钣金V形折弯回弹的有效控制,在折弯加工过程中逐渐修正材料的性能参数,从而准确计算最终的折弯深度参数.本文对板料进行几次增量式的折弯加工,获取相应的成形及回弹角度参数,并通过理论模型修正材料的性能参数值,进而利用修正后的材料参数计算折弯深度参数.实验结果表明:修正后的材料性能参数接近拉伸实验的结果,折弯成形角度的偏差小于1°.增量式折弯方法避免了由材料参数误差引起的回弹控制误差,有效提高了V形折弯回弹的控制精度." 相似文献