矫直辊断裂原因分析

采用断口分析、化学成分分析、力学性能测试、硬度检验和金相检验等方法分析了矫直辊断裂的原因。结果表明:断裂发生在非工艺要求的堆焊与未堆焊的交界部位,存在较大的焊接热应力和组织应力(主要是拉应力),最终导致矫直辊早期失稳断裂失效。     

轿车后桥轴头断裂失效分析

轿车在公路上正常行驶时突发事故,后桥轴头断裂失效.应用扫描电子显微镜、金相显微镜、直读光谱仪等对失效件断口、焊接质量、断裂原因进行试验分析.结果表明,断裂属于应力集中型疲劳扩展加快速撕裂,断裂失效的主要原因是严重的焊接不连续性缺陷,减少有效截面面积的同时,极大降低断裂应力,并起到应力提升源的作用.     

冷轧辊断裂事故分析

本文采用光学金相和扫描电镜等手段，对冷轧辊过早失效断裂进行了分析，结果表明，辊颈Ｒ１．５部位因镀铬不当引起表面腐蚀缺陷，构成了疲劳断裂源，导致辊颈盍中瞬时脆断，而材质致密度较差，断裂源位于应力集中部位，也是导致轧辊超前失效断裂不可忽视的因素。同时提出了预防轧辊断裂的措施。     

重型汽车后桥轴头断裂分析

某重型汽车后桥轴头发生断裂，通过对失效轴头的断口分析，发现其有明显的疲劳断裂特征。疲劳源出现在零件受力的中性层附近，并且呈多疲劳潭。中性层是正常工作条件下受力最小的区域。进一步对样品进行金相检验、化学分析和扫描电镜分析，发现在轴头材料的中性层附近存在着大量的残余缩孔和氧化物夹杂等缺陷，可观察到多处由残余缩孔和夹杂物为起裂源的特征形貌，表明残余缩孔等缺陷是引起材料疲劳断裂的主要原因。     

镀锌沉没辊表面防腐研究

镀锌板已广泛应用于各行业,但热浸镀机组中沉没辊的使用寿命及耐融锌腐蚀存在很多问题.着重介绍了融锌腐蚀机制和近年来国内外应用的几种提高沉没辊耐融锌腐蚀能力的技术,指出了沉没辊表面防腐研究中仍待进一步解决的问题.     

轧辊再制造及其表面强化技术的研究进展

轧辊失效形式主要有辊身剥落掉块、大面裂纹、辊身和辊颈断裂等,通过对轧辊的修复和表面强化可以延长轧辊的使用寿命,减少轧辊的消耗并降低轧钢成本。综述了辊身修复和表面强化的几种表面处理技术的工艺、特点与用途;分析了堆焊层的作用机理和气泡产生的原因,指出了使用氮元素在堆焊中的作用;阐述了轧辊表面感应淬火获得较深的硬化层的限制性因素,指出残余应力的产生和分布还需要进一步研究;介绍了热喷涂技术裂纹产生的原因和机理,并讨论了激光重熔对减少热喷涂层裂纹和内应力的影响;总结了轧辊激光表面改性的近期研究进展,讨论了熔池流动性对熔凝层和熔覆层组织性能的影响;最后展望了现有技术的重点研究方向及3D打印技术在轧辊再制造和表面强化中的应用前景。     

一种新式辊齿自适应堆焊修复设备

目的 针对目前辊齿堆焊修复模式单一,单面修复导致的热变形大、易产生裂纹等问题,设计一种新式辊齿自适应堆焊修复设备.方法 设备采用一种凹形夹持装置,通过对辊齿双面同时修复以降低修复过程所产生的热变形,并将修复夹持装置设置为可活动式结构,以便适应不同厚度的辊齿修复,提高辊齿的修复效率.结果 对不同磨损程度的辊齿,系统可以自动选择小角度、大角度或非对称模式进行修复;修复层表面平整,界面结合良好,辊齿变形小,无明显的气孔、夹渣和裂纹等修复缺陷.结论 开发的新型的单辊辊齿修复系统,能够实现单辊辊齿自适应修复.     

R2粗轧工作辊扁头断裂失效分析

采用宏观断口分析及金相检验，对R2粗轧辊辊颈断裂进行失效原因分析。此辊外层为高铬铸铁，芯部为球墨铸铁，采用离心复合铸造。结果表明，此轧辊在制造过程中出现石墨球化和孕育不良及中心部分缩松等铸造缺陷，组织中出现枝晶点状和厚片状石墨，导致轧辊辊颈强度明显下降，一上机使用即发生断裂。为预防事故的发生，同时提出了一些改进措施。     

客车导向轮制动鼓轴头断裂分析

刚换不久的客车左前导向轮制动鼓轴头在客车行驶中突然断裂而引起翻车事故,对断裂轴头进行了化学成分及硬度测定,并用金相显微镜及扫描电镜对断裂件的组织及断口进行了检验,结果表明,轴头化学成分不当以及较多的冶金缺陷是导致裂纹产生,造成脆性断裂的主要原因。     

热镀锌线沉没辊动力学建模与稳定性分析

为弄清热镀锌线锌锅内沉没辊的振动机理,须对其进行动力学建模。对锌锅内组件进行适当简化,分析沉没辊运动和受力情况,建立仅包含部分段带钢、沉没辊和轴承力学模型。在力学模型基础上,利用达朗贝尔原理建立相应的非线性动力学方程。求出系统静平衡位置,得到系统相对于静平衡位置动力学方程。利用李雅普诺夫稳定性理论对沉没辊运动稳定性进行分析,得到稳定性判据。动力学模型建立为以后研究沉没辊振动响应和振动控制奠定了基础。由运动稳定性判据可知适当的初始张力、带速和校正辊上推量有利于沉没辊稳定运行。     

再制造大型热轧支承辊的堆焊层开裂失效分析

针对再制造大型热轧支承辊堆焊层的服役早期开裂现象,通过检测分析堆焊层硬度、显微组织和断口形貌,确定堆焊层开裂失效机制是低周接触疲劳破坏.由于堆焊层内残余奥氏体含量过多,马氏体相含量相对不足,堆焊金属低硬度、低强度,降低了再制造热轧支承辊面堆焊层的抗接触疲劳性能.通过高温回火热处理促使堆焊层残余奥氏体向马氏体转变,调控辊...     

热镀锌生产线大直径工艺辊的堆焊

热镀锌用大直径工艺辊表面涂层易被锌渣压溃,从而划伤带钢表面.由于尺寸原因,目前国内无法对其表面进行淬火.采用表面堆焊硬质材料后再喷涂制备复合涂层可解决这一问题.确定了堆焊材料和焊接工艺,并进行了大直径工艺辊的实物制作,分析了制作过程中存在的问题,指出了今后技术改进的方向.     

水表连接黄铜螺母断裂分析

居民住宅内与水表连接的黄铜螺母发生断裂,造成管路泄漏.采用宏、微观检验方法对失效螺母进行了分析.结果表明,黄铜材料中含有较多的铅,使金属基体脆化并在晶界上存在脆性共晶体网膜,加上金属中还存在孔洞、缩松等铸造缺陷,是造成螺母断裂的主要原因.     

辊套断裂原因分析

本文采用化学分析、力学性能、金相组织、断口分析等方法研究了辊套的断裂行为。结果表明,辊套断裂是由于氢脆造成,辊套失效与材料缺陷及热处理工艺不良有关。     

空压机曲轴断裂失效分析

某空压机曲轴在运行约5 000h后发生断裂失效,通过宏观检验、断口分析、金相检验以及硬度测试等方法,对空压机曲轴断裂原因进行了分析。结果表明:由于曲轴中存在严重的疏松缺陷,在运行过程中于曲轴轴颈和轴拐R过渡表面疏松处萌生裂纹,在交变应力作用下,裂纹以疲劳方式扩展直至曲轴断裂失效。     

导电辊辊轴断裂原因

某导电辊在运行一段时间后发生断裂，采用宏观观察、化学成分分析、硬度测试、力学性能测试、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对导电辊断裂原因进行分析。结果表明：该导电辊辊轴的断裂性质为多源疲劳断裂，断裂源的形成与辊轴和辊筒焊接圆弧处发生的严重晶间腐蚀有关，而该晶间腐蚀是导电辊工作时的强酸性环境和焊接热影响区发生的“敏化”反应共同作用导致的。     

热作模具的堆焊修复技术

简述了各种热作模具的工程背景和应用现状,介绍了堆焊工艺在热作模具修复中的作用,以及堆焊材料的分类特点及应用范围。详细阐明了热作模具的堆焊修复工艺过程,以汽车前轴辊锻模的堆焊修复为例,对整个堆焊修复过程进行了说明。     

热镀锌工业设备用钢铁材料耐锌液腐蚀的研究进展

在进行热镀锌工艺生产时,稳定辊、沉没辊、轴套等设备在连续运转过程中与锌液发生强烈腐蚀反应,明显降低设备使用的寿命,是热镀锌行业亟待解决的问题之一。针对热镀锌工业钢铁设备存在的腐蚀问题,从材料和机理角度综述了几类工业设备用钢铁材料的耐锌液研究进展,总结了研究中存在的不足,介绍了对锌液腐蚀产生重要影响的"Sandelin"效应,指出基于"Sandelin"效应研究耐锌液腐蚀性材料将成为今后重要的研究方向。     

汽车前轴辊锻模的失效形式与修复方法

从材料的选择、结构设计、制造工艺、热处理工艺以及模具的安装维护等方面分析汽车前轴辊锻模的主要失效形式（断裂、磨损、变形等）产生的原因,并提出相应的改进措施和修复方法。     

磨辊耐磨层的堆焊技术

重点阐述了水泥立磨磨辊耐磨层的堆焊工艺方案及成型、焊接等关键技术,包括选择堆焊材料,确定焊接参数,检验堆焊质量检验等方面.提出了放置焊接缺陷的技术途径和措施,对焊前准备、清理要求及焊接过程等各阶段进行了质量控制,试验和生产表明:说采取的技术途径和措施完全适用于磨辊耐磨层的堆焊与加工.