30CrMnSiNi2A钢壳体毛坯的温挤压成形工艺研究

针对30CrMnSiNi2A超高强度钢制壳体毛坯的结构特点和材料工艺特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行了大量的试验研究;并采用"正交试验方法"对温挤压工艺参数进行了优化设计.经过理化检测和使用结果表明,采用温挤压工艺生产的30CrMnSiNi2A钢制壳体毛坯锻件完全满足壳体的使用要求,各项性能指标合格.     

石油钻杆接头模锻工艺研究

介绍了石油钻杆接头采用自由锻造的工艺方式存在毛坯余量大、材料利用率低、生产成本较高等缺点.为了提高钻杆接头毛坯精化程度和降低生产成本,提高市场竞争力,需要更高效的加工方式.通过对钻杆接头模锻工艺参数摸索,合理地选择了钢坯感应加热、毛坯加工率、加工设备选择、模具设计、锻后缓冷等工序工艺参数,最终实现了钻杆接头一次模锻成形的工艺.石油钻杆接头模锻后,降低了毛坯的下料质量,减少了机械加工余量,提高了材料利用率,降低了生产成本.     

特种机械中杆类零件的局部成形工艺及模具设计

以某产品的机头体为例,原采用开式模锻工艺,材料利用率低,机加定位难度大。为了提高毛坯的净化程度和降低生产成本,需要更高效的加工方式。通过对电镦过程的工艺参数摸索,根据已有设备改进工装模具,并借助有限元模拟分析,最终设计采用了一次加热下同时完成局部镦粗再挤压成形的工艺。该工艺难点是控制镦粗的形状,以及砧子和挤压模的材料选择。经计算,该毛坯材料利用率提高到95.4%,并且由于杆部未变形,外形更利于后期机加定位夹持。     

激光技术在过滤器壳体制造中的研究与应用

目的 研究火箭发动机关键部件过滤器壳体的改良加工方案,以替代传统的化学铣切、手工氩弧焊等工艺,提高产品尺寸精度和生产效率。方法 改良加工方案采用激光切割、激光焊接等技术,利用激光切割精度高、成形快的优点,实现镂空区域的一次成形,避免化铣周期长、易于产生飞边且打磨困难的问题;利用激光焊接热输入量低、焊接变形少的特点,使镂空状态下单边宽度3.5 mm的筋条焊接成为可能。结果 通过设置合理的工艺参数,可以有效保证产品尺寸精度并控制焊接变形,提高生产效率。结论 使用该工艺方法已成功制备了产品,并经过了发动机试车考核。     

MIG堆（钎）焊某弹弹带工艺研究

为解决传统的压带、收带等工艺方式对大、中口径薄壁弹带合件加工时,加工难度大、废品率高、材料利用率低等问题,开展某弹弹带MIG(钎)焊工艺研究,形成较好的工艺技术规范,完成焊接小批量试制、理化分析、剪切试验及动态考核试验。焊接后的弹带合件满足产品图样和制造与验收规范要求,材料利用率、良品率得到大幅度提高,解决了大、中口径炮弹弹带焊接难题。结果表明该薄壁弹带合件MIG焊工艺加工方式可行,为新型弹种的研制开发奠定了基础。     

底排船尾精化毛坯工艺改进实践

以某产品底排船尾毛坯为对象,进行了冷挤压成形工艺改进研究,通过模具设计制造控制,合理的选用软化处理参数及冷挤压时的润滑剂,实现该零件冷挤压加工的顺利成形,进而达到了精化毛坯的目的,提高了材料利用率。     

某产品深孔壳体加工工艺技术改进

目的某产品壳体为关键重要零件,壳体内承载大部分零部件,壳体加工精度的高低,直接影响产品设计指标,壳体内孔较深,且壳体壁厚差设计精度要求相对较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,影响产品加工质量,为此进行工艺技术改进,解决深孔壳体加工壁厚差超差问题。方法通过改进壳体预压型、冲拔工艺,改变拔伸毛坯冷却方式,增加壳体内膛喷砂工序,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位工艺基准,改进夹具设计结构,使加工装夹定位工艺基准统一,消除多次装夹累计误差。结果通过工艺技术优化改进,解决了壳体加工壁厚差超差问题。结论提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。     

高强高导铜合金触头精益工艺设计

目的改进原制造工艺中存在的材料利用率低、生产周期长、能耗高等不足,降低产品制造成本。方法在分析高强高导铜合金触头结构特点、技术要求和加工工艺的基础上,利用铜合金在线固溶、精密锻压等先进工艺方法,对原制造工艺进行精益设计和工艺试验。结果采用精益设计后的工艺方案,试验出的产品质量稳定,降低了能耗,缩短了生产周期,提高了材料利用率。结论该工艺方案经推广应用经济且实用,满足批量生产使用要求。     

铝合金空心锥台毛坯成形工艺技术研究

针对某新型产品中的铝合金空心锥台形回转体零件在冲制成形的过程中遇到成形困难、毛坯冲制良品率低的问题进行了分析,找出了问题的原因．并根据新型空心回转体的具体特征,提出了铝管缩口、模锻成形的毛坯冲制工艺及其依据。阐述了新、老工艺各自的原理,比较了各自的优、缺点和适用性．指出新的毛坯成形工艺在冲制长径比较大的空心锥台形毛坯时所具有的优势。特别是新的毛坯成形工艺的实施不需要添置新设备,在原有设备的基础上,一次加热过程就能够实现成形目标,在保证了生产效率的同时,实现了提高冲制锥台形空心回转体毛坯良品率及进一步提高材料利用率的目标。     

挤压铸造替代压铸制造的铝合金壳体的工艺改进策略

本文主要探讨挤压铸造替代压铸制造的铝合金壳体工艺改进方法。由于在实际产品加工、生产过程中,发现某压铸铝合金壳体件在铸造过程中存在气孔等瑕疵。因此,本文通过对该铝合金壳体件存在气孔铸造缺点的具体成因进行分析,最终决定采用挤压铸造方法取代压铸制造方法,对铝合金壳体加工生产技术工艺进行优化改进。实践研究表明,采用挤压铸造技术工艺进行产品加工、生产,能够满足生产技术质量标准,力学性能较好,产品无明显的结构性缺陷,符合相关铸造技术要求。     

适用于机器人焊接的搅拌摩擦焊技术及工艺研究现状

集绿色化与智能化于一体的机器人搅拌摩擦焊技术具有极高的焊接柔性,在工业生产中受到广泛重视与应用。从减小搅拌摩擦焊接过程中的轴向力方面入手,对一些低轴向力且适用于机器人搅拌摩擦焊的技术方法进行了综述,同时,对能够进一步降低搅拌摩擦焊过程中轴向力的搅拌摩擦焊工艺进行了分析,并对机器人搅拌摩擦焊的发展进行了展望,以期拓宽机器人搅拌摩擦焊的应用范围。     

电动汽车电池包铝合金顶盖拉延成形分析及工艺参数优化

目的 解决轻薄铝合金电池包顶盖拉延成形过程中的工艺质量问题。方法 采用Autoform软件对顶盖拉延成形过程进行仿真分析,在单一条件下分别研究压边力、冲压速度、凹凸模间隙以及摩擦因数对顶盖拉延成形规律的影响。以最大减薄率和最大增厚率为评价指标,通过对以上4个工艺参数进行正交实验优化,且采用正交综合评分法分析实验数据,得出影响评价指标的4个因素的主次关系(冲压速度>压边力>摩擦因数>凹凸模间隙)以及最优工艺参数。结果 最优工艺参数如下:冲压速度为1 000 mm/s,压边力为800 kN,摩擦因数为0.12,凹凸模间隙为1.26 mm。采用最优工艺参数进行拉延成形实验验证,实验后测量实物顶盖,实际最大减薄率为14.3%,最大增厚率为8.6%。与仿真值比较,顶盖的实际最大减薄率误差为8.9%、最大增厚率误差为7.5%,实际值与仿真值之间的误差合理。结论 在实际生产中,该工艺参数优化的方法能够为后续轻薄铝合金顶盖的生产制造提供有价值的指导。     

CuNi90/10承插焊三通成形过程数值模拟与工艺优化

基于Deform-3D,建立了CuNi90/10承插焊三通成形热力耦合有限元模型,对比分析了冲头形状、推制速度、初始温度、摩擦系数等因素对水平载荷的影响,结果表明,柱状凸面冲头成形质量最好,最优的推制速度为40 mm/s,初始温度950~1 000℃,摩擦系数越小越有利于成形。      

焊接快速成形技术的发展现状

焊接快速成形技术是近几十年才发展起来的新型制造技术,具有高灵活性、低成本和高生产效率等优点,在军事、医疗、交通、教育等许多行业都得到了广泛应用。简单介绍了焊接快速成形技术的原理及特点,概述了以钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、激光焊、电子束焊为基础的焊接快速成形技术国内外的发展现状,指出了焊接快速成形技术在发展中存在的问题,并就关于成形精度、成形性能、成形材料的问题进行了分析。     

等离子焊箱真空控制系统研制

在钛及钛合金熔炼生产中,真空等离子焊接是电极制备的重要工序,而真空等离子焊接的真空度对铸锭的质量影响很大。针对真空等离子焊箱真空控制系统的工艺和控制要求,研制基于工控机+PLC(S7-300)+INFICON PCG410-S真空计的集散控制系统,实现了对真空泵组、电磁阀、真空压力和枪抽空进行实时监测与控制优化。生产实际应用表明,该系统在提高抽真空效率,降低漏率,确保高质量钛及钛合金电极生产方面效果显著,具有一定的应用前景。     

2024铝合金水下搅拌摩擦焊热力耦合仿真分析

目的 优化搅拌摩擦焊接工艺参数，以提高接头的力学性能。方法 基于ABAQUS软件建立了热力耦合有限元模型，使用耦合欧拉-拉格朗日方法对典型的航空航天用板材2024铝合金的水下搅拌摩擦焊接过程进行了仿真研究。分析了搅拌摩擦焊接过程中板材的温度场分布和材料变形情况，同时研究了前进侧和后退侧相应位置材料的流动特征，进一步讨论了搅拌头冷却速度和摩擦因数对焊接温度和材料流变场的影响。结果 当摩擦因数较小时，针对焊接过程的有限元模拟将会失败;前进侧和后退侧材料变形和流动差异显著;焊接温度和等效应变随摩擦因数的增大而升高，随冷却速度的增大而降低。结论 当摩擦因数为0.8时，能较好地完成焊接。相对于空冷，水冷能明显缩短高温持续时间。     

铝合金线性摩擦焊研究现状

线性摩擦焊作为一种新型的固相焊接技术,热输入低、焊接应力小,适合于铝合金的焊接。介绍了线性摩擦焊的工作原理,主要综述了铝合金线性摩擦焊数值模拟、微观组织和力学性能等3个方面的研究进展。在此基础上,着重介绍了摩擦压力、焊接时间及振动频率等工艺参数对铝合金线性摩擦焊微观组织和力学性能的影响,介绍了工艺参数对铝合金与不锈钢、纯铜、镁合金等异种金属线性摩擦焊微观组织、力学性能及金属间化合物种类和分布的影响。最后,对铝合金线性摩擦焊在数值模拟、接头性能及金属间化合物调控方面存在的不足进行了总结,并对其主要发展方向进行了展望。     

某子母弹弹体毛坯加工工艺改进

为了提高弹体毛坯的材料利用率和降低生产成本,开展了钢管一次收口工艺改进.根据钢管收口过程的变形规律,改进已有工装、模具,最终实现了弹体毛坯由钢管一次收口成形.该工艺的难点是控制收口的形状,以及收口过程中模具润滑材料的选择.工艺改进后,简化了工序,减少了工模具及刀具的消耗,改善了工作环境,降低了操作工人的劳动强度,极大地提高了材料利用率,产品质量稳定,符合制造与验收规范要求.