冷轧板形优化规程算法的探讨

讨论冷轧板带板形优化规程的数学模型和计算问题,探讨了板形优化规程求解过程中的主要困难,给出了一种快速解法。     

宽规格高强管线钢板形控制技术

分析了宽规格高强管线钢的板形控制技术,通过辊期编排和轧制规程优化、层流冷却及超快冷的联合使用以及矫直工艺的优化,使超宽管线钢板的板形得到了良好的控制。     

多阶段压下规程分配方法在控温轧制中的应用

针对中厚板不同轧制阶段的特点,将开发出的多阶段中厚板压下规程分配方法采用变道次等负荷分配法和凸度-板形矢量分析法进行规程优化计算,用于控温过程压下规程分配。可最大程度地利用轧机能力,并可保证轧件板形和内在质量。目前在首钢不仅可稳定地在线应用,并轧制出Q460、Z15、DH36等高性能产品。     

6082铝合金板带热连轧规程优化

根据应力随应变、变形温度和应变速率变化的数据,利用MATLAB软件拟合6082铝合金的变形抗力模型;利用测试函数对基本粒子群算法(BPSO)和改进粒子群算法(IPSO)的性能进行对比,结果表明,IPSO在收敛速度和精度上均优于BPSO。利用IPSO,在设备、工艺约束下,以能耗、板形为目标函数,对6082铝合金的4机架热连轧规程进行优化,并将优化结果与以等压下率分配的规程进行对比,结果表明,优化后的规程,其能耗和板形均优于等压下率制定的规程,对实际生产有一定的指导意义。     

智能算法优化轧制规程的优缺点及发展趋势

现代轧制对轧制规程的要求越来越高,不仅体现在板形的质量上而且还体现在能源的消耗和环境的保护上。因此,合理的轧制规程就显得至关重要。制定合理的轧制规程要考虑的因素很多,其中最重要的就是轧制过程中的负荷分配。本文以优化轧制规程为目标,着重介绍了几种常用智能算法以及优化轧制规程的优缺点。阐述了智能算法的改进和智能算法对轧制规程寻优的新趋势。     

基于遗传算法的冷连轧参数优化设计系统

以板形板厚为目标函数,利用改进的遗传优化算法,开发出四机架冷连轧机轧制参数优化设计系统,对原轧制规程进行了优化设计。按新轧制规程生产的冷连轧成品带钢质量获得改善,并提高了轧机的轧制效能。     

基于自适应网格多目标量子遗传算法的轧制规程优化

轧制规程设定是铝热连轧轧制过程控制的重要内容,轧制规程的好坏直接影响产品质量和生产效率。针对铝热连轧过程轧制规程优化目标的多样性问题,提出改进的混沌多目标量子遗传算法对轧制规程进行优化。该算法初始化引入混沌序列并采用量子位概率指导的实数交叉与混沌变异相结合的方法,同时采用非支配排序、自适应网格及外部解集等多目标优化策略,从而提高了寻优效率和收敛速度。以等相对负荷、末机架板形良好为目标函数,对河南某铝厂热连轧机进行轧制规程优化。仿真结果表明,优化规程的打滑因子和负荷系数优于原始规程。     

带钢热连轧末架大压下轧制规程的鲁棒性分析

根据鲁棒设计的思想,将轧辊偏心视为外在影响因素,对带钢热连轧压下规程进行了鲁棒性分析,并利用DEFORM-2D软件对带钢进行热连轧模拟分析。结果表明,末架大压下规程相比于传统压下规程,具有抵抗轧辊偏心干扰的能力,具有鲁棒性。该结果对优化压下规程、提高板形质量,有重要的参考价值。     

平整机组张力综合优化控制技术

针对某钢厂平整机组轧制过程中出现的带钢打滑以及板形质量较差的问题，从打滑的防治、产品的机械性能与板形的控制等出发，首先通过轧制压力模型将轧制压力和张力联系起来，然后通过板形模型、前张力横向分布模型和打滑模型将板形、打滑概率、伸长率以及前后张力建立联系，最后以不出现打滑现象和成品带钢板形质量最佳为优化目标，建立了一套张力综合优化函数，该函数的优化结果即表示在不发生打滑和伸长率允许误差的范围内，成品带钢板形值最好时的张力设定值，从而形成一套平整机组的张力优化设定技术，并编制出相应的张力综合优化设定软件，可以实现对特定规格、钢种的带钢优化设定出相应的前后张力值。将优化结果应用到现场生产实际，结果表明，使用优化后的张力在轧制过程中未出现打滑现象，且成品带钢的板形质量得到明显改善，提高了机组生产效益。     

莱钢冷轧薄规格涂镀基板的开发

针对冷轧薄规格带钢生产中存在的因轧辊弹性压扁而造成负辊缝现象、板面热擦伤、轧制打滑、带钢表面残留乳化液斑等问题,山东钢铁集团莱芜钢铁有限公司板带厂通过优化道次绝对压下量以消除轧辊有害接触,优化乳化液温度、浓度、皂化值等指标以减少热擦伤,增设挡板、吹扫装置等以消除乳化液斑,优化压下规程、板形目标曲线、张力控制系统等以保证带钢尺寸和板形精度,成功地生产出了超设计极限的0.18mm薄规格冷轧涂镀基板。     

Excel规划求解热带轧制规程优化方法

本文根据热轧带钢轧制生产控制,选用恰当的轧制参数数学模型,依据轧制规程优化设计要求,确定了目标函数数学模型和约束条件,并借助于Ｅｘｃｅｌ规划求解功能,省去了繁琐的编程和调试过程,可快速、简单地求解优化的轧制规程,在能耗最小目标下实现各道次压下量的分配。     

中厚板轧制规程优化设计系统的开发及应用

本文根据中厚板轧制规程设计的要求,用Visual BASIC开发出中厚板轧制规程优化设计系统.系统可按设备能力、产品产量、板形和平面形状等质量要求进行轧制规程设计.系统应用于生产实际取得良好效果.     

传统热连轧机轧制1.0 mm薄规格带钢的实践

介绍了河钢集团承钢公司1 780 mm传统热连轧生产线成功批量生产1.2 mm带钢的生产实践，基于此，通过对冶炼成分、加热温度、轧制力、轧制温度及卷取温度等因素的进一步优化和控制，批量轧制出1.0 mm薄规格带钢，带钢板形良好，性能均匀。     

带钢退火关键工艺与产品质量综合控制技术概述

冷轧带钢退火方式有连续退火与罩式退火两种,分析了带钢连续退火与罩式退火生产中的主要技术难题,介绍了在冷轧带钢退火工序所取得的技术成果。首先,从连退机组带钢跑偏、瓢曲与板形方面提出了跑偏因子,瓢曲指数,炉内单元内、外板形等参数,简述了相应的表征模型与预报技术;随后,从连退机组炉内张力与炉辊辊形方面简述了连续退火过程以稳定通板与质量控制为目标的连退炉内张力、炉辊辊形优化技术;最后,以治理罩退机组钢卷粘结为目标,从钢卷装炉角度简述了罩退过程装炉优化技术。在此基础上,叙述了该技术成果实施效果与现场应用情况,典型带钢产品的跑偏与瓢曲缺陷发生率控制在0.3%以内,板形改判率控制在0.08%以内;罩退钢卷产品的粘结发生率控制在0.1%以内,实现了对连退机组的跑偏、瓢曲以及板形缺陷与罩退机组的钢卷粘结缺陷的有效治理,大大提高了退火产品质量,保证了退火工序的稳定生产,提升了产品市场竞争力。     

改进混合粒子群算法优化热轧负荷分配

热轧带钢精轧过程的负荷分配是制定精轧轧制规程的核心。为制定合理的负荷分配方案并提高生产效率与产品质量,在粒子群算法中引入杂交策略和收缩因子,构成改进后的混合粒子群优化算法。杂交策略的引入可以增强粒子种群的多样性,避免算法在收敛后期因粒子多样性不足而无法跳出局部极值。收缩因子可以有效约束粒子飞行速度,增强算法局部收敛能力。杂交策略与收缩因子两者共同作用可以明显改善算法的收敛性能。函数测试与仿真试验结果表明,改进的算法具备很好的收敛速度和收敛精度,对负荷分配的优化也十分有效。     

热轧窄带拉带原因分析与改进

通过对马钢窄带钢生产中拉带产生原因的分析,得出其主要影响因素为精轧机组压下规程不合理,电机速降严重,以及活套套量不稳定,从而提出了相应对策,较好地解决了这一问题。     

冷轧机双锥度工作辊边降控制研究

针对冷轧带钢边部减薄严重、成材率低等问题,开发了双锥度工作辊边降控制新技术。介绍了双锥度工作辊辊型及其边降控制原理,根据工业试验提出辊型优化配置方案。结果表明,新辊型配置方案投入现场连续应用后,明显改善了带钢边降控制效果。     

六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术的开发

针对六辊轧机薄带轧制过程中工作辊在板宽以外容易出现辊端压靠,以及压靠发生后影响产品板形与板厚控制精度、增加辊耗的问题,经大量现场试验与理论研究,并结合六辊轧机的设备与薄带轧制的工艺特点,从辊型曲线的优化设计入手,提出了一套适合于六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术,有效治理了辊端压靠,提高了带材的厚度控制精度(或延伸率控制精度),同时改善了成品的板形质量,减轻了因中间辊窜动而引起的辊间压力分布不均匀、出现尖峰分布等因素带来的副作用,使轧辊使用寿命得到提高。相关技术已应用于某冷轧薄板厂1220UCM平整机组的生产,使用效果良好,具有进一步推广应用的价值。