基于遗传算法的塑料模冷却水路自动排布

采用遗传算法对塑料模中冷却水路的自动排布进行了分析,集成了冷却水路的设计经验准则,并综合考虑模具的温度等因素,将冷却水路设计经验与干涉判断结合起来,实现冷却水路的自动排布。最后通过算例验证了该方法的有效性。     

基于增材制造技术的注射模镶件冷却水路优化设计

利用Moldflow软件对平板电视底座支架成型过程进行模拟仿真,对传统冷却水路、圆形随形冷却水路、方形随形冷却水路方案进行了模拟分析。结果表明,圆形和方形随形冷却水路冷却周期明显短于传统水路,圆形和方形随形冷却水路冷却周期相近;圆形随形冷却水路承受注射压力优于方形随形冷却水路。利用选择性激光熔化技术快速制造出具有随形冷却水路的注射模镶件,将该镶件应用实际生产,成型的塑件质量良好,模具冷却周期缩短了50%。     

基于MoldFlow的曲面塑件随形冷却水道设计

以滑块实体曲面塑件为研究对象,设计了3种水路布局方案。随形冷却水路可以沿模具形貌分布,采用MoldFlow软件对每种方案进行模拟分析。结果表明,随形冷却水路较传统直冷水路,冷却时间缩短10.56%,型腔温度均匀性提高13.10%,采用随形冷却水道更有利于注射成型过程的平稳运行,使塑件质量得到提升,制造成本降低。随形冷却水路设计能使塑件温度场分布更加均匀、冷却时间缩短,更重要的是减少塑件的翘曲变形。     

基于SLM成形随形冷却水道注塑模具的应用

以某PP手柄塑件的注塑模具为研究对象,为解决传统水路冷却效率低、冷却不均匀的问题,设计了3种不同的随形冷却水路方案,利用模流分析软件对传统、随形冷却水路方案进行了模具温度、冷却时间、水路压力等对比分析。选取冷却效率最高、效果最均匀的方案进行了相应的型腔镶件设计,选用18Ni300马氏体时效模具钢粉末进行选区激光熔化成形模具镶件。成形件装配试用后,冷却效率较传统模具提升54%,成形周期缩短36%,与模拟结果接近,且产品精度及质量明显提高,飞边现象消失。     

非晶带材成形用冷却铜辊内流道传热数值模拟

非晶带材成形采用急速冷却方法,其中冷却铜辊内流道设计是非晶带材成形装备研究中的关键问题。根据带材成形的冷却工艺要求,提出了冷却铜辊内流道设计准则。在此基础上,设计出4种典型的冷却铜辊内流道结构。采用流-固耦合传热方法对所设计的4种不同的冷却铜辊内流道流场进行数值模拟分析,得到了不同流道结构所对应的压力场、温度场随进水流量的变化规律。为了评价内流道的换热能力,提出了内流道综合换热系数作为量化换热能力的指标。分析表明:散射肋形流道进出口压降较小,且其换热能力优于其他3种结构,适用于冷却铜辊内流道结构。     

Finemet型铁基非晶带材常见缺陷分析

以Finemet型非晶带材为研究对象,针对单辊快淬法制备的宽度小于40mm的带材在实际生产中形成的缺陷进行了研究。结果表明,由于铜辊冷却能力以及冷却系统不稳定,带材会出现部分结晶并导致带材变脆;由于喷嘴被高温熔体热蚀、铜辊平整度变化以及漏钢包液面过低等原因会导致带材形成自由面发虚、毛边、条纹、孔洞等缺陷,这些缺陷都需要通过优化工艺来改善或消除。     

热冲压模冷却水路设计及仿真研究

从冷却水路的设计与加工、模具零件材料对温度场的影响、模具温度场对成形制件性能和尺寸的影响等方面，阐述了热冲压模冷却水路设计及仿真模拟的研究现状，并对热冲压模值得关注的研究方向作出展望。     

冷却辊材质及快淬气压对Nd2Fe14B／α-Fe纳米双相合金组织结构和磁性能的影响

就快淬过程中冷却辊材质及保护气体压力对Nd2Fe14B/α-Fe纳米双相永磁合金组织结构和磁性能的影响进行了系统研究.结果表明,降低贴辊面的导热系数有利于提高合金组织的均匀性,用导热系数较低的钼辊取代导热系数较高的铜辊后,合金磁性能显著提高.降低快淬过程中保护气体的压力可以避免快淬条带贴辊面产生气泡,防止粗大晶粒的形成.改进工艺后制备的合金晶粒尺寸细小,分布均匀,硬磁相与软磁相之间的交换耦合作用增强,磁性能水平显著提高.在0.4×105Pa氩气保护下,使用钼辊快淬的Nd10.0Fe83.0Zr1.0B6.0合金,经过适当的晶化处理后最佳磁性能为Br=9.5×10-1T,iHc=10.68×79.6kA/m,(BH)max=17.58×7.96 kJ/m3.     

基于蝶翅微结构的高速主轴冷却水套仿生热结构设计

内置电机作为高速电主轴的主要发热部件之一,在实际工况中,其发热量会影响电主轴的回转精度。为了提高电主轴冷却水套的冷却效率,以自然界中闪蝶翅膀微结构的几何模型、结构功能和位形关系等为参照,结合结构相似理论设计一种具有双层包覆性特点的新型蝶翅仿生冷却水套。基于流体动力学及热传导特性理论,对仿生冷却水套及原始螺旋冷却水套进行流固耦合及共轭传热特性的仿真对比分析。结果表明：当冷却水的雷诺数和强迫对流换热面积相同时,电主轴仿生冷却水套的冷却效率和流动特性均优于原始的螺旋冷却水套,其中内置电机的定子热边界面最高温度降低了8%～11%;仿生冷却水套的冷却水最大流速为0.328 m/s,出入口的最大压降是478.6 Pa,相较于螺旋水套在流动特性方面都有很好的提升,对冷却水套结构设计和高速电主轴驱动电机共轭传热提供了参考。     

Fe_3B/Nd_2Fe_(14)B纳米复合永磁厚带

研究了快淬条件,特别是熔体旋淬室的气压和快淬铜辊的表面速度对Ｆｅ３Ｂ／Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ纳米复合磁体的微结构和磁性能的影响．用单辊快淬技术制备了Ｎｄ４Ｆｅ７７．５Ｂ１８．５和Ｎｄ３．５Ｄｙ１Ｆｅ７３Ｃｏ３Ｇａ１Ｂ１８．５合金．熔体快淬室的Ａｒ气压力Ｐ为１．３～９５ｋＰａ,快淬铜辊的表面速度Ｖｓ处于２～３０ｍ／ｓ．用差示热分析和Ｘ射线衍射分析研究样品的微结构,用扫描电镜研究快凝合金的表面状态,用振动样品磁强计测量材料的室温磁性．结果表明,对于Ｎｄ４Ｆｅ７７．５Ｂ１８．５合金,当Ｖｓ５ｍ／ｓ、Ｐ＝７５…     

基于CAD/CAE集成的注射模冷却系统分析评估方法

为了在注射模设计阶段快速评估冷却系统的冷却效果,提出一种基于CAD/CAE集成的冷却系统分析评估方法。在CAD平台中自动提取冷却水路的中心线信息,生成适用于CAE平台分析的有效水路中心线;在CAE平台中进行冷却系统模型的自动重构、网格划分和冷却分析,并提取分析结果的关键数据,根据合理的评分标准,实现自动生成冷却效果评估报告的目标。利用VB.NET开发语言,在UG和Moldflow平台上实现了程序的开发,并通过实例对该评估系统的实用性进行了验证。     

Y1.7Er0.3Fe17快淬带的结构和磁熵变

采用熔体快淬法（铜辊速度为20 m/s）制备Y1.7Er0.3Fe17快淬带,通过X射线衍射仪、振动样品磁强计（VSM）和三维原子探针（3DAP）对样品的晶体结构、磁熵变和原子在三维空间中分布情况进行研究。结果表明,Y1.7Er0.3Fe17快淬带具有菱方Th2Zn17型结构,与标准PDF卡片（48-1454）相比较,Y2Fe17主相晶胞体积略减小;样品的居里温度在308 K附近,磁场变化为1.5 T,样品的最大磁熵变值为2.10 J·kg-1·K-1;Fe在晶界处含量略有降低,其它区域内,Y、Er和Fe 3种原子均匀分布在三维空间中。     

Y1.7Er0.3Fe17快淬带的结构和磁熵变

采用熔体快淬法(铜辊速度为20m/s)制备Y1.7Er0.3Fe17快淬带,通过X射线衍射仪、振动样品磁强计(VSM)和三维原子探针(3DAP)对样品的晶体结构、磁熵变和原子在三维空间中分布情况进行研究。结果表明,Y1.7Er0.3Fe17快淬带具有菱方Th2Zn17型结构,与标准PDF卡片(48-1454)相比较,Y2Fe17主相晶胞体积略减小;样品的居里温度在308K附近,磁场变化为1.5T,样品的最大磁熵变值为2.10J·kg-1·K-1;Fe在晶界处含量略有降低,其它区域内,Y、Er和Fe3种原子均匀分布在三维空间中。     

一模二腔薄壁塑件注塑模具结构优化设计

针对薄壁塑件,提出了2种浇注系统方案,通过模拟流动分析,确定了较为理想的浇注系统,即浇口设置于产品表面中心处。以浇注系统为基础,提出了3种冷却分析方案并进行冷却分析,确定了最佳的冷却方案,即在上模中对单个产品设置一条冷却水路,在下模中则在2个产品中间设置了一条冷却水路。最后对塑件的翘曲变形进行分析,得出方案二翘曲变形最小。方案二不仅能保证产品质量,同时缩短了成型周期,降低了生产成本。     

注射模中冷却水路结构的设计

介绍了注射模中模温对塑料制品的影响，并提出了针对模具中不同的位置和情况，冷却水路机构的设计方案及设计过程中应该注意的事项；同时本文还介绍了3种在水路机构中用到的零件。     

单辊法制备Fe_(26.8)Co_(11)Ni_(57.6)Si_(0.81)B_(3.79)声磁标签用非晶合金

利用单辊熔融快淬法制备了Fe26.8Co11Ni57.6Si0.81B3.79声磁标签用非晶合金薄带,研究了铜辊转速、喷嘴至铜辊表面距离和氮气喷压三个参数对Fe26.8Co11Ni57.6Si0.81B3.79合金薄带厚度、表面质量和显微组织的影响。结果表明,铜辊转速、喷嘴至铜辊表面距离和氮气喷压对薄带厚度有重要影响。在较高转速下,薄带为完全的非晶态,随着铜辊转速降低,开始出现晶化现象;在较小嘴距下,薄带是完全的非晶态,随着嘴距的增加,薄带明显晶化;在较低氮气喷压下,薄带为完全的非晶态,随着喷压增加,薄带出现晶化。在铜辊转速为1 800 rpm,喷嘴至铜辊表面距离为0.1 mm和氮气喷压为0.05 MPa情况下制得的薄带响应距离最远为25 mm。     

电镀锡机组软熔导电辊粘锡失效模拟研究

粘锡是宝钢电镀锡机组 2 # 软熔导电辊失效的主要原因 ,通过模拟 2 # 软熔导电辊的工况条件 ,研究了影响导电辊粘锡主要因素。结果表明 ,提高淬水槽水温和导电辊冷却水温 ,都促使导电辊辊面粘锡 ,加剧降低辊面粗糙度。此外提高淬水槽中的锡含量 ,也促使导电辊粘锡。采取带钢出淬水槽后加快带钢冷却和降低导电辊冷却水温等措施 ,可减轻导电辊粘锡 ,提高导电辊寿命。     

应用真空快淬制备纳米晶和非晶合金

介绍了应用真空快淬工艺制备纳米晶和非晶合金，应用真空快淬工艺可使金属在极大的过冷度下凝固，金属及合金经过真空快淬处理后具有纳米晶、非晶结构，因而具有特殊的力学及物理性能。真空快淬工艺在多种金属及合金的制备中使用，获得了令人满意的结果。真空快淬工艺在制备新型功能及结构材料中发挥了不可替代的作用，而且应用范围日趋广泛。     

基于UG的塑料异型材挤出模数字化系统设计

针对塑料异型材挤出模结构随形设计较多、冷却系统设计复杂,整体设计效率低的问题,基于UG软件平台,运用Visual Studio和MFC工具及面向对象编程技术,开发了塑料异型材挤出模数字化系统。通过对型材截面分析,系统搭载了基于智能直通算法以及S形水路算法的3种水路,进行冷却系统设计,综合运用表达式关联以及重用库技术,通过参数化定位加载常用件结构,实践证明,该系统能够有效提高挤出模的设计效率与质量。     

改进LOI淬火机控冷工艺

LOI公司设计建造的淬火机,目的是为了满足对淬火工艺的需要。本文结合生产实际,分析了淬火机高低压段的设备构造与冷却特性,对淬火机控制冷却功能进行了开发。并通过对加热和冷却工艺的匹配,有效控制了表面过冷组织的出现,使得批量生产快冷板成为现实。