基于CAD/CAE技术的塑料盖注射模设计

运用MoldFlow软件,对塑料盖的注塑成型过程进行了模拟分析,确定了模具的浇注系统。在此基础上,运用Pro/E软件完成了模具的三维分模,并将设计好的成型零件导入模架设计专家系统EMX,进行塑料盖三板式注塑模具设计。基于CAD/CAE技术的注塑模具设计方法,在一定程度上提高了模具设计效率,降低了模具制造成本并缩短了生产周期。     

基于Pro/E的某款手机底壳注塑模具设计

以Pro/E的外挂软件塑料顾问进行了手机底壳的成型工艺性分析,并导入模架设计专家系统EMX,进行手机底壳的注塑模具设计,最终设计出可有效用于生产的模具结构。实践表明,利用Pro/E软件可以大大缩短模具设计和加工周期,降低模具设计成本。     

基于Pro/E和MasterCAM的注塑模设计与加工

为了提高注塑模具设计与加工的质量和效率,更好地发挥各软件的特点,采用多种软件联合应用。以照相机面板注塑模为例,介绍了Pro/E在注塑模具设计中的应用以及在MasterCAM环境下的CAM实现。阐述了Pro/Moldesign的模具设计流程和优势,并运用MasterCAM对照相机面板凹模进行了仿真模拟加工。通过实例表明,两者结合使用能缩短模具生产周期和提高模具精度。     

基于Pro／E的手动电池前盖成型模具设计

介绍了手动电池前盖开关盒注塑模具的设计过程及模具的开模仿真与装配的具体过程,着重讲述模具的成型零件设计。利用Pro／E自带的模型分析功能对手动电池前盖模具进行了注塑成型工艺分析,并最终得到该零件的三维工程图,体现了Pro／E软件在模具设计中的优越性。     

CAE技术在气辅模具开发中的应用

在彩电前壳气辅模具设计中，应用注塑CAE技术对模具气道布置、冷却系统以及熔体充填形态、翘曲状况进行模拟分析，并优化了塑件壁厚。结果表明，运用CAE技术，能够显著提高模具试模和气辅成型技术应用的成功率，缩短模具开发周期，节省模具设计和制造成本。     

基于Pro/E的挂钩座注射模设计

运用Pro/E软件对塑件成型进行模流分析,可获得最佳的充模注射压力、注射时间和保压时间,能降低实际生产中的废品率,同时对模具结构设计进行详细介绍。经生产实践验证:模具结构合理,动作平稳、可靠,对成型类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于Moldflow的玩具汽车外壳注塑模设计

以玩具汽车外壳塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析塑料件的最佳浇口位置和冷却方式。选取不同的浇口数目,通过对塑料件注塑成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注塑成型的填充性、压力降、熔接痕等,得到合理的注塑成型工艺参数,可以为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少试模时间,降低制造成本,提高模具企业的市场竞争力。     

基于Pro／E的电视机遥控器外壳注射模设计

以电视机遥控器外壳为例,在介绍了最新的Pro／E软件特点和模具设计流程的基础上,运用Pro／E＋EMX对该注射模的设计过程进行了全面的阐述。与传统的注射模设计相比,运用Pro／E软件进行模具三维设计,可以大大缩短模具设计周期,降低模具设计成本。     

基于Moldflow的车灯密封条成形分析及模具设计

介绍了一款汽车车灯密封条热流道注塑模具的设计过程。首先通过分析零件的外形结构特征及生产要求,确定采用热流道中心直浇口和一模两腔的成型方案。然后运用Moldflow软件分析注塑过程中的各种成型缺陷,给模具设计提供科学的指导。在分型设计过程中,根据零件的斜率分析结果,模具设计了多处侧向抽芯机构。其中零件末端的斜孔特征与主分型面呈27°夹角,采用液压油缸抽芯机构,由程序独立控制配合注塑机开模动作。零件其余抽芯位置排列较为紧密,为了保证模具开模运动顺畅,部分滑块的滑槽采用了单侧压板结构。本套模具经实际生产验证,结构合理,零件成品率高。     

基于Pro／E的手动电池前盖成型模具设计

介绍了手动电池前盖开关盒注射模的设计过程及模具的开模仿真与装配的具体过程,着重讲述模具的成型零件设计。利用Pro／E自带的模型分析功能对手动电池前盖模具进行了注射成型工艺分析,并最终得到该零件的三维工程图,体现了Pro／E软件在模具设计中的优越性。     

MoldFlow对DVD面盖注射模的实例分析

阐述了CAE技术的重要作用及地位,介绍了CAE分析的主要过程,通过应用MoldFlow/MPI软件对DVD面盖注射模时进行CAE填充和保压分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的优越作用。     

Pro／E软件在收音机后盖注射模设计中的应用

对收音机后盖塑件进行了注射工艺性分析、注射模设计,并将模具设计方案导入CAE软件,设置工艺参数进行模拟计算,分析计算结果进而优化模具设计方案和工艺参数,这对实际生产有较大的参考价值。     

手机后盖注射模设计

分析了手机后盖的成型工艺特点,介绍了该注射模的结构设计,用Pro/E软件以及当中的EMX插件完成该塑件模具设计。     

CAD／CAE技术在风扇后盖注射模设计中的应用

以风扇后盖为例,论述了CAE分析与CAD＇／~计相结合完成注射模设计的过程。将模具设计方案导入CAE软件,设置工艺参数进行模拟计算,分析计算结果进而可优化模具设计方案和注射工艺参数,这对实际生产有一定的参考作用。     

Moldflow/IMOLD技术在注塑模设计中的应用

介绍了基于Moldflow/IMOLD技术的注塑模具设计流程。以一种手机外壳为例,利用Moldflow软件进行注塑模拟分析,获取最佳结果。借助IMOLD软件进行模具结构设计,将二者结合成一个完整的注塑模具设计系统,能极大提高塑料制品的研发效率。     

基于UG注射模设计的自动分模和手动分模方法

UG软件广泛地应用在注射模设计中,本文介绍了分模原理,并结合实例研究UG软件在注射模设计中的应用。介绍了自动分模和手动分模方法,两种方法的灵活应用可以缩短模具设计周期,提高注射模设计的效率。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

CAD／CAE／CAM技术在塑料产品注射模中的应用

利用三维设计软件UG5．0对塑料产品进行了建模及注射模设计,并进行了型腔加工程序的编制;同时用CAE分析软件Mold Flow Plastics Insight5．0对产品进行了注射时的模流分析。通过分析表明,在塑料产品注射模设计制造中应用CAD,CAE／CAM技术,可以缩短生产周期,减少工人劳动强度,获得最佳的产品质量。     

基于MoldFlow的注塑模具浇口优化设计

针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计.以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期.     

冰箱内部电器盒注射模设计及模流分析

介绍了一副能够同时成型两个不同塑件的注射模的设计过程。以某冰箱内部电器盒为对象,针对盒盖和盒体不同结构的特点,对模具的浇注系统进行流动平衡设计,尽可能保证塑件在成型过程中同时完成填充;根据塑件的要求对推出机构和冷却系统进行了详细的设计,保证注塑过程的顺利完成。设计过程中使用MoldFlow软件对充填过程进行了模拟,对所选用方案的合理性进行了验证。