全国挤压铸造（液态模锻）年会将在哈尔滨召开

全国挤压铸造（液态模锻）年会将在哈尔滨召开中国机械工程学会锻压学会液态模锻学术委员会与中国兵工学会材料学会挤压铸造学术委员会将于今年四季度在哈尔滨召开１９９５年挤压铸造（液态模锻）学术年会。会议征文内容主要涉及挤压铸造（液态模锻）理论与工艺研究的新成...     

ZL201合金挤压铸造薄壁筒形件的组织与性能

采用挤压铸造工艺加工出了ZL201合金薄壁筒形件，并对其组织与性能进行了研究。结果表明：ZL201合金适合于用挤压铸造工艺生产薄壁中、小型工件；经济压铸造工艺加工出的薄壁筒形件几乎没有铸造缺陷，强度比砂型铸造提高约54％，伸长率提高约17％，显微组织比砂型铸造细密均匀。在挤压铸造过程中，薄壁筒形件的塑性变形由外向里进行，显微组织呈梯度变化。     

世界各国加紧镁铝合金挤压铸造的技术革新

目前,世界各国进行挤压铸造生产的各种液压机大致有1000台,先进的专用挤压铸造设备主要分布在日、美等发达国家,其中日本最多。挤压铸造机大致发展成三类:垂直合模垂直挤压式;水平合模水平挤压式;水平合模垂直挤压式。挤压铸造设备的研发主要集中在以下几个方面:(1)挤压铸造方式从传统的直接挤压和间接挤压单一方式走向复合化,兼有两种方式的优点,形成适用范围更广的新型挤压铸造工艺。又如,与压铸及半固态铸造方式相融合,形成挤压压铸工艺和半固态挤压铸造。(2)浇注方式及浇注系统装置注重提高浇注的自动化水平和改善浇注条件,开发出高精度的液压控制阀和闭环控制的压射系统,建立专用高效的浇注系统。     

第62届世界铸造会议宣读论文综述（有色金属部分）（下）

第６２届世界铸造会议宣读论文综述（有色金属部分）（下）上海交通大学黄良余４制造金属基复合材料的复合铸造工艺［４］作者采用挤压铸造和熔模铸造相结合的复合铸造工艺（Ｈｙｂｒｉｄ）生产用增强纤维预型件的复合熔模铸件，其形状复杂，致密度高，力学性能好。在压...     

镁合金摩托车轮毂挤压铸造生产研究

提出采用液态挤压铸造的成形工艺生产镁合金（AM60B）摩托车轮毂。对轮毂铸件的成形工艺进行了分析，并对铸件材料性能、液态挤压铸造的成形工艺参数、铸件的缺陷及其解决的措施、铸件的表面处理工艺进行了论述。实践证明，液态挤压铸造技术对镁合金轮毂来说是一种较为理想的成形工艺，并对复杂镁合金压铸件批量生产具有参考价值。     

挤压铸造生产技术进展

近年来挤压铸造（液态模锻）技术有了长足的进步；在高力学性能铝及镁基合金、高Si耐磨、耐压铝合金，大型及复杂结构铝、镁及其复合材料铸件的开发与生产方面已形成相当的产业规模；新发展的双重挤压铸造工艺，有望在非铸造合金的致密、复杂零件的生产上取得突破；国外挤压铸造设备已开发生产了多个系列，除实现全过程自动化外，还在向大型化、多工位化发展。     

挤压铸造制备热锻模具的应用前景

介绍铸造模具钢性能和挤压铸造模具钢的研究和应用概况 ,分析挤压铸造热锻模具在制造工艺上的一些难点以及产品品质问题 ,采用挤压铸造工艺制造热锻模具有广阔地应用前景     

镁合金AZ61的流变挤压工艺和组织特征

采用双螺旋流变铸造技术制备镁合金AZ61铸锭，并与常规铸造组织进行对比。常规铸造得到粗大的树枝晶，而流变铸造得到细小的球状晶，平均晶粒尺寸约40μm。采用常规热挤压工艺和流变挤压工艺分别挤压出直径22mm的棒材，分析比较流变挤压与常规热挤压过程中，挤压力大小和挤压速率的关系，观察不同工艺下得到的微观组织。结果表明，常规挤压为动态再结晶组织，晶粒形状和大小与挤压温度和速度密切相关；流变挤压中浆料在通过挤压模时凝固，得到平均晶粒尺寸约8μm的铸态组织，其原因是大量二次形核的核心得以存留并长大。     

挤压铸造摩托车制动蹄块的研制

通过对南方125摩托车制动蹄块采用挤压铸造取代压力铸造的研制,阐述两种铸造工艺的本质区别;着重介绍对向式间接挤压铸造一模多铸的工艺过程、模具结构、工艺参数以及铸件组织与性能对比;试分析其充填理论。说明:挤压铸造部分取代压铸有良好的应用前景。     

世界铝挤压工业纵览

介绍了全球铝挤压工业概况：2005年全世界约有2012个挤压铝材企业，其中中国约650个，不含为挤压企业配套的独立的表面处理、圆锭熔铸与模具厂。2005年全世界平轧铝材产量15600kt（板带箔），挤压材产量11000kt，其他铝材（线、部分管材、锻件、粉膏等）产量4180kt。全球保有挤压机约8000台，总生产能力约18500kt/a，产能利用率约59．5％。全球平轧铝材与挤压铝材之比为58：42，建筑铝材与工业铝材之比为55．5：44．5。全球有不小于45MN的大挤压机62台。挤压铝材的80％左右是用6063合金生产的。     

镁合金轮毂的铸造工艺与组织性能

分别采用金属型铸造、常规挤压铸造和流变挤压铸造法制备了轮毂用Mg-2.9Nd-0.18Zn-0.35Zr镁合金,对比分析了三种不同铸造工艺下铸态和T6态镁合金的显微组织和力学性能,探讨了镁合金的强化机理。结果表明,金属型铸造合金的组织为α-Mg和以鱼骨状形式存在于晶界处的Mg_(12)Nd共晶相,平均α-Mg相尺寸约51μm,常规挤压铸造和流变挤压铸造合金的α-Mg相尺寸和Mg_(12)Nd相相似,但是后者的α-Mg相更加细小;三种铸造工艺下镁合金的主要物相都为α-Mg和Mg_(12)Nd,金属型铸造合金中α-Mg的晶格常数要比常规挤压铸造和流变挤压铸造的小。三种铸造工艺下T6态镁合金基体中都析出了细小短棒状β'相,且T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造镁合金中β'相的尺寸相对金属型铸造更大,而T6态流变挤压铸造镁合金中还发现了细小盘状β"相。铸态和T6态镁合金的抗拉强度和屈服强度为:流变挤压铸造常规挤压铸造金属型铸造;T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造相对金属型铸造镁合金的强度提高主要来自细晶强化和析出强化,且流变挤压铸造的细晶强化和析出强化效果要优于常规挤压铸造。     

挤压铸造设备的研究进展与发展趋势

挤压铸造设备是完成挤压铸造工艺的主要平台,挤压铸造设备的性能直接影响挤压铸造产品的质量.本研究针对VV型结构、HV型结构、HH型结构挤压铸造压力机介绍了挤压铸造机的关键技术和发展状况.在外围系统部分,主要介绍了挤压铸造模具和浇注系统的研究进展.随着挤压铸造工艺日趋完善和应用范围不断扩大,今后挤压铸造设备上的发展方向主要是大吨位挤压铸造机的研制、浇注系统的改进、模具温度控制这三个方面.     

挤压铸造设备现状及发展分析

挤压铸造工艺因能生产高性能铸件在在近年获得快速发展，挤压铸造设备决定了挤压铸造工艺的推广和优势的发挥。论文从挤压铸造方式、浇注系统、合模力规格、挤压过程控制4个方面分析了当前挤压铸造设备的现状，介绍了我国挤压铸造设备的研究和应用情况，针对我国挤压铸造设备的差距，提出在挤压铸造设备总体虚拟优化设计技术、实时挤压机构、合模机构及设备系统集成方面开展研究的建议。     

挤压铸造对A356铝合金组织的影响

以A1-Si系多元A356铝合金为研究对象,通过挤压铸造成形,研究了挤压铸造过程中A356铝合金组织变化规律。结果表明,在铸造压力为21.56 MPa、金属模具预热温度为350℃、浇注温度为700℃、挤压铸造时间为30 s的试验条件下,A356合金中气孔、裂纹等铸造缺陷大大减少或消除。压力使α（Al）初晶破碎,晶核增加,增加其过冷度,形核率增加,形成较细小的等轴晶,同时使共晶硅相更加细小弥散分布。通过挤压铸造,使铸件达到优于普通铸造A356合金的致密度,硬度得到了显著提高。挤压铸造后粗晶区硬度可达HRB25左右,细晶区硬度约为HRB40。     

铝合金及铝基复合材料特大变形挤压模具的设计和挤压工艺

本文介绍了铝合金及铝基复合材料特大变形热反挤压（挤压比１０４：１）的模具设计和压工艺。经过此种挤压，铝合金ＬＹ１２和以其为基的铸造复合材料均获得了前所未有的高超塑性。并且复合材料的强度和塑性有提高。     

挤压铸造技术的最新发展

从产业规模、工艺技术、材料应用和工装设备等方面阐述了国内外挤压铸造的发展概况。国内目前有100多台挤压铸造设备在运行。产品主要有汽车、摩托车、自行车受力件,耐压、气密性零件,耐磨件及其他零部件。围绕提高产品的质量和扩展挤压铸造的应用范围,挤压铸造工艺技术获得稳定发展。将“直接挤压”和“间接挤压”结合起来,靠“间接挤压”形成毛坯,靠“直接挤压”压实铸件的双重挤压铸造技术,是较为突出的创新点。随着实时控制系统的开发成功,使传统的卧式压铸机也可以实现挤压铸造生产,半固态铸造技术日趋产业化,使一些适应半固态挤压铸造的设备相应发展起来。我国挤压铸造与日美等国的主要差距是设备,开发和生产自己的挤压铸造机系列是发展我国挤压铸造产业的关键所在。     

5MN多功能金属挤压机结构设计

5MN多功能金属挤压机是为金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室设计建造的一台小吨位实验用卧式挤压机。该挤压机适用于多种变形合金和黑色金属的挤压,可完成正向挤压、反向挤压两种工艺模式,实现穿孔挤压（双动挤压）和不穿孔挤压（单动挤压）,具备检测压机在不同工作条件下的力能、位置、速度等参数的实际变化的功能,其挤压工艺和设备结构都具有代表性和先进性。     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.     

汽车控制臂挤压铸造工艺研究

以汽车控制臂为研究对象，探讨了挤压铸造成形工艺的模具设计和工艺参数设计对产品性能的影响。着重对内浇道截面宽度、合金成分、压力等工艺参数进行了优化试验。结果表明，在采用截面宽度为10mm的浇道、挤压铸造比压为50MPa、A356成分中的w（Fe）≤0．1％的试验条件下，铸件组织致密，晶粒细化，力学性能达到进口同种合金锻件的水平（σb≥280MPa，δ≥6％）.     

圆柱体小型齿轮锻模挤压铸造

对圆柱体小型齿轮锻模的挤压铸造工艺进行了实验研究,分析了该种锻模采用挤压铸造工艺生产的难点,介绍了挤压铸造模具的结构和主要设计参数,确定了挤压铸造戍形的工艺条件。