动力显式算法有限元分析中的砂漏控制

在动力显式算法有限元分析中通常采用一点积分方法，这时会出现零能模式或砂漏，引起节点速度响应的振荡，甚至出现严重的无阻尼网格变形。针对空间三锥八节点六面体等参单元，本文分析了零能模式的存在，以及为消除这一缺陷的影响所采用的砂漏控制算法，并以抗弯梁大变形问题为例，给出了出现零能模式的算例，探讨了抑制零能模式的砂漏控制方法。     

一种防止射芯机漏砂的措施

ZH440RL冷热芯盒射芯机在使用中会遇到加砂系统漏砂的问题,经过分析认为砂闸板是造成漏砂问题的主要原因。通过对砂闸板射砂口进行改进,漏砂问题得到解决。     

消失模振动紧实过程中模样变形的计算机分析

在分析砂箱内部加速度分布与压力的作用下模样流变行为的基础之上,通过数学方法推导不同边界条件下,聚苯乙烯（ＥＰＳ）板弯曲变形的勒夫级数解的待定参数,并将其应用于消失模箱体件在紧实过程中所出现变形缺陷的计算分析上,结果表明：箱体件敝口向上、采用顶注工艺与分层加砂紧实工艺可防止模样产生较大变形。     

覆膜砂高温膨胀率的试验

覆膜砂高温膨胀率是覆膜砂最重要的性能,与铸件脉纹、变形缺陷直接相关。介绍了覆膜砂高温膨胀率的检测原理及试验方法,分析了不同覆膜砂的高温膨胀曲线。试验结果表明,低膨胀率覆膜砂有利于减少铸件的脉纹、变形缺陷。     

35CrMo��������������Ʒ���

 某厂生产35CrMo零件,车削表面裂纹废品率高达35%,为分析裂纹形成原因,采用低倍、金相显微镜,扫描电镜等分析手段对样品裂纹进行了检验和分析。结果表明:裂纹系由钢中夹渣和夹杂引起。这些夹渣和夹杂在车削过程中剥落,暴露于表面,形似宏观裂纹的变形痕迹。夹渣和夹杂是由炼钢浇铸过程中裹入的锆铬质引流砂及伴生物所形成的。     

Al-Mg-Si多胞截面型材准静态轴向压缩

将Al-Mg-Si合金型材在180℃条件下分别时效30~540 min,采用WAW-E600型微机控制电液伺服万能试验机研究不同时效状态的铝合金型材在准静态压缩条件下的变形模式与吸能性能。结果表明:随时效时间的延长,Al-Mg-Si型材的压缩变形模式由金刚石模式逐渐转变为手风琴模式,型材吸能性能提高;在180℃时效540min时,型材变形完全转变为手风琴模式,其吸能性能较未时效型材的提高99%。通过在型材上端侧壁开孔可降低第一峰值载荷7%~12%,并影响型材的变形模式,开孔后型材变形模式均为混合模式或手风琴模式,该转变提高了型材变形的稳定性。对于原变形模式为金刚石模式的试样,开设诱导孔后,试样变形名义载荷增加,吸能性能提高;原变形模式为混合模式与手风琴模式的试样,开设诱导孔后,吸能性能降低。     

覆膜砂射芯机加砂装置的改进

介绍了热芯盒射芯机加砂装置在使用覆膜砂时出现的漏砂、漏气和密封圈磨损等缺陷,对不同类型射芯机加砂装置进行了结构改进,设计了上压式活塞加砂装置和下拉式活塞加砂装置;经实际应用,得到了良好的效果;并对直线移动射头和回转射头进行了改进,在生产中得到应用.     

金刚石焦磷酸盐镀铜工艺优化

为分析焦磷酸盐电镀铜出现漏镀的原因,并提出相应的解决方法,采用化学镀的方法在金刚石表面预镀一层镍,然后通过电镀铜加厚。实验表明:预镀过程中并无漏镀,镍层是在加厚的过程中溶掉了。进一步实验验证表明:其原因在于金属镍与铜盐发生了置换反应。为解决这一问题,提出了加大电流和预镀铜两种方案,二者均能大幅改善漏镀现象,但各有优劣。     

呋喃树脂砂在集装箱角件上的应用

我们使用呋喃树脂砂生产形状复杂、精度要求高的铸件积累了一定经验,但在集装箱角件(材质为ZG15Mn)生产中使用呋喃砂,结果铸件拐角处却出现裂纹.经我们多次试验分析认为:呋喃砂中硫是导致产生裂纹的主要因素.采用原砂100%+树脂1.8%+固化剂35%～40%(占树脂量)配制的芯砂能消除角件裂纹缺陷,并且砂芯强度能满足生产过程的要求.     

大型钢锭模铸造工艺的改进

针对以往大型钢锭模铸件内壁极易出现粘砂、夹砂、气孔、外表面板易有砂眼、缩孔及"胀肚"等缺陷,提出了大型钢锭模铸件铸造工艺的改进措施,使该铸件一级品达80%以上,废品率为零.     

酚醛树脂覆膜砂热性能的试验研究

测试了不同烘烤温度下覆膜砂的残留强度,利用扫描电镜观察并分析了各试样的断口形貌,测试了覆膜砂高温变形曲线.比较了耐高温性覆膜砂和易溃散性覆膜砂的性能.分析了覆膜砂在热作用下对型砂强度、断裂表面和变形的影响.     

钢棒漏磁探伤中的端部效应与检测盲区

介绍了单线圈开路磁化方式下钢棒漏磁探伤中的端部效应和检测盲区的产生原因，分析了钢棒端头部分检测信号的特征，提出了采用钢棒对接来减小端部效应影响和检测盲区的方法。试验研究结果显示，该方法有效减小了钢棒端头扩散漏磁场的影响范围，可将检测盲区缩小到30mm内。试验结果还表明，两根棒对接的接缝间隙逐渐增大，扩散漏磁场范围和检测盲区也相应变大，但即使间隙为零，也不可能完全消除检测盲区。     

铸铁浅色涂料抗粘砂与剥离性的研究

本文在试验的基础上,对铁水与涂层界面相互热作用规律,涂层抗粘砂的理论进行了分析与研究,提出厚大型铸铁件抗粘砂易剥离而又能获得平整光洁的铸件表面的浅色涂料采用“分段隔离 溶渣阻渗 应力分离”控制模式,并提出了可用于生产的浅色涂料配方及其工艺控制方法。     

铸造中的联合工艺

采用水玻璃精铸生产销孔座系列产品遇到了烧砂问题(指在焙烧或浇注中模壳局部烧结并鼓胀导致铸件形成不规则的凹缺陷).由于水玻璃精铸中的涂料耐火度低,且涂料为层状、厚度大、易堆积而形成烧砂,但相同条件下水玻璃砂铸的铸件就不易出现烧砂.试验表明,在水玻璃精铸中局部采用水玻璃砂铸的联合工艺能十分有效地、经济地解决销孔座系列产品的烧砂问题.联合工艺经常是一种解决特殊铸件质量问题的有效方法.     

基于漏磁/磁记忆组合检测模式的埋地管道缺陷检测研究

在分析埋地管道无损检测技术的基础上,对漏磁检测和磁记忆检测方法在无损检测中的应用进行探讨,结合两者各自特点,提出基于漏磁/磁记忆方法的组合式管道缺陷检测系统思路,并对检测系统体系结构进行分析。根据系统控制的特殊要求,对系统关键技术核心控制电路采用双核控制模式,并对检测系统进行实用测试。结果证明:该检测方式能较好地弥补漏磁、磁记忆检测单一检测方式的不足,具有一定的工程价值。     

方锥件渐进成形扭曲规律及影响因素

渐进成形中,工具头在成形过程中不断推压板料,造成板料产生扭曲变形,影响零件的尺寸精度。为降低零件扭曲程度,提高零件成形精度,以方锥件为例,借助有限元数值模拟,研究渐进成形过程中板料扭曲变形规律,并采用单因素分析法,分析渐进成形各工艺参数对板料扭曲的影响。结果显示,零件底部和侧壁的板料产生了一定程度的扭曲,随着成形深度的增加,扭曲位移最大的位置逐渐向侧壁中部靠近,最终扭曲程度沿侧壁大致呈抛物线分布,且随着工具头半径的减小和层间距的增大,零件扭曲程度加剧。结果表明,通过改变工具头半径和层间距能降低零件扭曲程度,提高零件成形精度。     

矿井提升钢丝绳在线漏磁无损检测装置

在分析矿用提升机钢丝绳在线检测难点的基础上,介绍了所采用或者设计提出的多种钢丝绳磁性检测方法与传感器并加以对比分析,如弱磁检测机理、经典磁轭式激励漏磁检测、磁扰动检测机理、积分开合式磁激励漏磁检测、开环式磁激励漏磁检测及开路恒磁激励漏磁检测系列模式;继而采用开路恒磁激励漏磁检测方法及传感器,设计出了全自动在线检测装备;最后给出了该装备的钢丝绳断丝检测效果。     

消失模法试制6缸发动机铝进气管

介绍了消失模铸造6缸发动机铝进气管的工艺：砂箱内加隔板对解决细长管件变形无明最效果，通过减小振击力和缩短振击时间可消陈铸件娈形；单组分胶粘结的进气管娄模型浇注铝合金时．腔气化滞后，有产生冷隔的危险．大量生产时宜采用热熔胶粘结；铝合金消失模铸件常见缺陷有渣孔和微漏，通过改进浇注系统可以彻底消除渣孔．现有条件下无法彻底解决微漏。     

不同材料薄壁圆管准静态轴压变形特性

材料选取是缓冲吸能结构耐撞性及轻量化设计的重要环节,该文采用LS-DYAN软件对低碳钢、铝合金和不锈钢等不同材料薄壁圆管的变形模式、比载荷、平均比载荷及比吸能等轴压变形特性进行数值模拟分析。研究结果显示,几组圆管试样均发生了轴向渐进叠缩变形,分别形成了周向折叠凸角数目不同的非轴对称和轴对称变形模式,其中铝合金圆管发生了较为特殊的横截面呈"椭圆形"的非轴对称变形模式,对比研究发现,铝合金的比吸能远高于不锈钢和低碳钢,更适用于缓冲吸能结构的轻量化设计。     

七○砂CO_2冷芯盒法射芯

车钩在车辆上使用批量较大,零件相互组装间隙较小,要求不经加工即能达到互换(便于组装、检修)和良好的三态作用(车钩连挂之三种状态:闭锁、开锁、全开),故对铸件尺寸精度要求较高。目前,车钩芯的生产方法是采用合脂砂或水玻璃砂,分上、下两爿,在震实造型机上制