基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

基于数值模拟的箱体浇注系统设计与优化

利用铸造分析软件对变速箱箱体消失模铸造原工艺浇注系统进行模拟。初始工艺参数:浇注温度为1420℃,负压为-0.05MPa。通过观察分析模拟结果,预测了原工艺的充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩松、缩孔缺陷的分布与尺寸。针对这些缺陷设计了新的浇注系统并进行模拟。采用修改后的浇注系统,工艺参数不变,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,发现新设计的浇注系统能减少缩松、缩孔缺陷。     

基于ProCAST的铝合金连接套压铸模具及工艺优化

用Pro/E软件对连接套零件及浇注系统进行三维建模,选取一组初始工艺参数,采用ProCAST软件分别对带有两种不同浇注系统的连接套三维模型进行网格划分、模拟充型及凝固过程模拟,预测铸件缩孔、缩松缺陷可能出现的位置,据此确定浇注系统位置。     

咖啡机顶盖铝合金压铸模具的热疲劳分析

采用PROCAST软件,对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,得到压铸过程中模具的温度场、应力场及模具的热疲劳分布云图。选取实际生产中容易出现热疲劳的两个工艺特征区进行了模拟结果分析,对比研究了"T"型浇注系统和"梳"型浇注系统,得出"梳"型浇注系统为该铸件较佳的浇注系统,验证了该优化设计对减少模具的热疲劳、提高模具使用寿命的可行性。     

浇注系统对货车侧架质量的影响

就铁路货车侧架在铸造过程中普遍使用的浇注系统进行具体分析,阐述铸件的浇注位置、速度、补浇等因素对铸件质量的影响,并结合实例着重采用ProCAST进行铸件浇注模拟,为铸件在浇注系统的工艺设计中提供经验性的指导。     

基于SL的扩散器铸件快速铸造工艺研究

通过对扩散器结构进行分析与计算,设计浇注系统的初始方案,利用ProCAST软件对初始浇注系统进行数值模拟,根据模拟结果进行分析并优化浇注系统,利用SL原型与蜡模相结合的方式进行浇注模型的制作,并由熔模铸造工艺制作型壳,最后采用低压铸造的方式生产合格的铸件,验证了最优工艺参数与快速铸造工艺的合理性。     

用模拟软件优化4G6系列气缸体的生产工艺

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构,阐述了生产该铸件的熔炼、造型及制芯工艺,利用数值模拟软件,对阶梯式浇注系统和底注式浇注系统的充型模拟、速度矢量、速度大小、充型温度、下箱型砂温度及氧化夹渣进行分析,认为选择底注式浇注系统更为合理。后期通过生产验证发现,采用底注式浇注系统的4G63FF机型综合质量较采用阶梯式浇注系统的4G63FR机型高出5%。列举了通过模拟分析解决4G6系列气缸体几处典型气孔缺陷的案例,说明使用模拟软件可在一定程度上加快工艺改进进程,对于缩短新产品设计及量产周期具有重大意义。     

异形薄壁钛合金铸件熔模铸造成形数值模拟及验证

以异形薄壁钛合金进气管铸件为研究对象,采用ProCAST数值模拟仿真软件,结合从蜡模到铸件全流程的数字化光学尺寸测量技术,首先对铸件进行无浇注系统的凝固模拟,确定铸件热节位置;依据铸件热节结构分布,引入浇注系统进行工艺设计和浇注成形模拟迭代优化,解决铸件热节位置缩孔问题;根据模拟结果优化工艺进行试验投产,将试验结果与模...     

基于数值模拟的镁合金压铸浇注系统的设计与优化

对镁合金壳体零件设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计的充型和凝固过程进行模拟,通过观察流场和温度场的分布情况,预测充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,提出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度2.4 m/s的条件下,阶梯分型面设计采用的浇注系统优于平直分型面设计的浇注系统.     

特大型铝铸件充型过程水力模拟优化研究

采用水力模拟试验方法,对某特大型铝合金铸件的铸造工艺进行模拟研究和分析,针对原工艺中的浇注系统设计不合理、系统的开放比过大以及系统的集渣消能段的连接段的设计缺陷等存在的问题,采取了改变原浇注系统开放比和采用响尾蛇集渣消能系统等改进措施,使改进后的浇注系统充型平稳顺利,流量均匀,确保了铸件一次浇注成功。     

基于CAE分析的汽车齿轮室浇注系统的优化

利用铸造模拟软件对汽车齿轮室充型和凝固过程进行了数值模拟，预测了零件在铸造过程中可能出现缺陷的位置。以模拟结果为依据，对其浇注系统进行反复的修改和优化。在铸件最后凝固的地方大量增设溢流槽，满足铸型内气体的排放要求，同时增设多个内浇道，使得液态合金更加平稳向型腔内推进，以减少卷气对铸件质量的影响。模拟结果表明：改进后的方案中液态合金充型平稳，且零件的铸造缺陷明显减少，从而提高了铝合金压铸件的整体质量。     

真空对触变压铸铸件力学性能的影响

讨论真空辅助工艺对两种浇道系统 (扇形单浇道和分支浇道 )铸件的力学性能和微观结构的影响 ;经比较真空和无真空条件的区别 ,得到结果是真空对扇形单浇道系统铸件的气孔影响大 ,而对分支浇道系统铸件的气孔影响小。     

真空对触变压铸铸件力学性能的影响

讨论真空辅助工艺对两种浇道系统(扇形单浇道和分支浇道)铸件的力学性能和微观结构的影响;经比较真空和无真空条件的区别,得到结果是真空对扇形单浇道系统铸件的气孔影响大,而对分支浇道系统铸件的气孔影响小。     

杂质泵白口铸铁件冒口及浇注系统设计

叙述了杂质泵白口铸铁件冒口设计程序和浇注系统的计算方法，以R．C．Creese的计算冒口的公式为基础，以杂质泵白口铸铁件为例，说明求解冒口尺寸的过程。介绍常用的几种强化冒口补缩的措施：采用保温冒口，浇注系统通过冒口，以及一个冒口补缩多个铸件等，用所介绍的方法设计的保温冒口，生产的铸件致密性良好。     

高铬白口铸铁件的冒口设计

叙述高铬白口铸铁件冒口设计程序和浇注系统的计算方法。以R．C．Creese的计算冒口公式为基础，以杂质泵泵壳为例，说明求解冒口尺寸的过程。介绍常用的几种强化冒口补缩的措施：采用保温冒口；浇注系统通过冒口；以及一个冒口补缩多个铸件。用所介绍的方法设计的保温冒口生产泵壳，铸件致密性良好。     

铝合金阀盖压铸充型流场的模拟研究

利用流体模拟软件FLOW-3D，对铝合金阀盖压铸件的充型过程及氧化物夹杂进行了模拟仿真。通过模拟改进了浇注系统设计方案，有效地防止铝合金阀盖氧化物夹杂缺陷的产生。结果表明，内浇道位置对流动形态及氧化夹杂有重要影响，改进工艺方案可以减少夹杂缺陷，有利于提高铸件质量。计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据．     

炉门框铸造裂纹的原因分析及防止措施

根据铸件产生热裂纹的机理，对炉门框裂纹缺陷进行分析，找到了裂纹产生的主要原因是铸件结构和浇注系统不合理，以及浇注温度过高。采取相应措施后，裂纹缺陷明显减少。     

阀类精铸件浇注补缩系统设计实践

根据阀类铸件自身结构特性和使用特点，在浇注补缩系统设计中，针对性地采取了相应工艺措施，以减少疏松、缩孔等缺陷，旨在提高铸件的内在质量。根据蝶阀阀体、球阀阀体和闸阀阀体的结构和尺寸特点，提出了不同的浇注系统设计方案和确定浇注系统各部尺寸的经验公式。     

基于PAGM模型的浇注系统对螺旋桨铸件夹渣率的影响

基于分散相粒子运动模型,考虑夹渣在随流运动过程中动态聚合长大现象,构建了夹渣聚合长大模型(PAGM,Particles Aggregation Growth Model)。采用PAGM对铝合金螺旋桨铸件浇注过程中夹渣的运动轨迹、聚合长大行为及最终位置进行了模拟计算和试验验证。在此基础上研究了浇注系统对铸件夹渣分布及夹渣率的影响。结果表明,浇注系统设计对夹渣运动行为及分布有较大影响,PAGM可有效提升对铸件夹渣分布预测的准确性,为铸件优化设计及失效分析提供参考。     

EIZ80空分机壳铸造工艺

针对EIZ80机壳铸造工艺特点,采用组芯造型、抽芯式模型结构,运用均衡凝固理论设计浇注系统.采用分散3层阶梯式浇注系统,用陶管分别从铸件的底层、中间和最上层引入等工艺措施,成功浇注出铸件内在质量好,表面光洁,加工过程中无铸造缺陷的EIZ80机壳铸件,实现了国产化铸造.