继电器支架压铸模改进设计

通过对零件及原模具的结构工艺性分析，重新设计压铸模，解决其存在的问题，提高了成型零件质量及生产效率。     

空气罐封头的压形模具设计

零件的局部成形在实际生产中应用较多，在零件的形状与材料确定时，其成形质量主要取决于成形工艺和模具结构。当零件的成形工艺性较差时，就要通过改进工艺和模具结构的方法来保证零件质量。本文介绍了空气罐封头压形工艺与模具结构的改进工艺，改进后的模具改善了成形缺陷，保证了零件质量。     

卡车中地板工艺优化及降低成本的方法

以某卡车驾驶室前中地板为研究对象,由于原工艺不合理,出现了零件成形质量不稳定的情况,在不影响零件搭接关系的前提下,通过修改工艺补充面、更改拉深方式以及零件局部造型变更等方式,并经过CAE模拟分析,重新制定新的工艺方案和模具结构,在提高零件成形合格率的同时,降低模具制造的成本,提高材料利用率,为类似件降低制造成本提供了参考。     

汽车覆盖件冲模电镀质量提升研究

为提升模具零件电镀质量及冲压钣金成形质量,介绍了模具零件电镀的原理及主要失效机理,并以某车型门内板为载体,研究模具零件电镀前后的检查与铬层修复方法。生产实践表明,通过采取电镀操作规范,相比原电镀方式,制件拉伤停线率由0.5%降低至0.12%,生产效率由80.4%提升至85.6%,可为延长模具铬层使用寿命与提升汽车覆盖件拉深成形质量提供借鉴。     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。     

垫片冲孔翻边模设计及改进

介绍了垫片零件由2副模具到1副模具的设计改进过程及其结构、模具工作过程和模具主要零件的设计。该模具提高了生产效率和工件质量，有较好的经济效益。     

控制阀体塑压模结构的改进

控制阀体塑压件原结构选用直压式结构，模具寿命低，现采用铸压式模具结构，因而寿命大幅度提高，对新模具结构作了具体分析介绍。对类似零件塑压件模具结构的选择有一定的参考价值。     

热喷涂和激光重熔对模具表面的复合处理研究

本文论述利用热喷涂技术和激光处理技术对模具(包括各种零件)表面进行复合处理的优点。并用这种复合处理技术对聚乙烯造粒模具(板)被磨损的表面进行了修复和处理，取得较好的效果，表面性能基本达到原模具的水平，这一研究对模具或零件表面处理技术的发展和经济效益都有重要的意义。     

汽车覆盖件模具研合蓝油图研究

针对汽车覆盖件的模具研合蓝油图进行了研究,通过制定合理的模具研合蓝油图,可以有效缩短模具研合周期为原周期的2/3;对提升覆盖件零件质量、外观面品有较大提高。     

圆锥形件拉深整形凹模受力的数值分析

针对圆锥形件拉深整形凹模的受力特点，运用有限元方法对凹模进行受力分析，研究凹模变形对冲压零件精度的影响及凹模破坏的原因，提出圆锥形件深整形凹原合理设计方案，该方案对提高模具强度、保证冲压零件的质量具有一定的效果。     

滑板式弯曲模设计

给出了弯制环形零件的滑板式弯曲模实用结构，论述了模具工作原理。该弯曲模采用浮动模块和复合运动的滑板，使环形零件在压力机一次行程中成形，工作效率高。在工件弯曲成形过程中，工件始终被弹簧力夹持，使其不错移，成形工件精度好。     

不规则冲裁件的复合模设计

阐述了冲压复合模具的结构设计及其工作过程，通过工艺分析，采用冲孔、落料工序，通过冲裁力、卸料力、顶件力等计算，确定模具类型。该模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。     

薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计

介绍了某家电零件薄板小孔冲孔翻边复合模的工艺分析、模具设计过程及模具制造特点.经生产验证,该模具结构可靠,生产的产品质量稳定,为企业创造了可观的经济效益,并在其它产品开发中得到推广应用.     

护盘冲孔落料工艺分析与模具设计

通过该护盘零件,分析了零件的冲制加工工艺及难点,提出了该零件冲裁模的设计方案,介绍了护盘零件冲裁模的设计方法及模具结构特点,得出了采用复合模进行阶梯冲裁相对合理的结论.经过生产运用零件满足产品质量要求.     

后盖冲压工艺分析及模具设计

通过对后盖零件冲压成形工艺进行分析,确定了合理的工艺方案,设计了拉伸模、切边模、冲孔模,经生产实践,模具结构合理,尺寸精度和尺寸一致性好。     

分流组合模挤压的有限元模拟与模具设计评价

为探讨分流组合模挤压成形规律,选择分流孔内斜度、外斜度、焊合室高度和工作带长度为变量设计了9副模具,提出了模具设计的无量纲单指标评价因子和综合评价函数,用DEFORM_3D软件实现了分流组合模挤压铝管材的有限元模拟,获得了挤压材料焊合面上的静水压应力场、等效应变场和模具峰值应力,进而对模具设计评价指标进行了极差分析,得到了最优模具设计,模拟分析结果与试验数据吻合良好。研究表明:分流组合模焊合室高度H与工作带长度L的比值对综合评价函数影响很大,应作为设计变量。     

模具制造影响因素的分析及解决措施

详细地分析了模具制造在机加工和电加工以及热处理等加工工艺过程中出现模块变形和裂纹等现象,针对性地提出了降低模块变形几率,防止裂纹产生的有效措施,对提高模具加工质量、延长模具寿命具有一定的现实意义。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

锻模管理规范

制定适用于锻造厂或锻造车间的锻模管理原则和要求为主要内容的锻模管理规范,增强了锻模在锻造过程控制中的可靠性、有效性和时效性,减少了人为主观因素导致的不确定性或因锻模引起的锻造质量隐患或缺陷,确保了运用锻模管理而实现精细化锻造生产的优质、高效、顺利、安全和低耗,实现了锻造技术与锻模管理的有机统一。     

模具制造缺陷及其防止措施

分析了模具制造过程中产生缺陷的原因，提出了延长模具寿命的措施。