殏国家标准《高强度钢强力旋压 工艺规范》研制的必要性和技术概要

对旋压技术在国防工业中的应用情况、高强度钢强力旋压技术研究现状和旋压装备的发展情况进行了研究。结果表明,旋压技术在航空、航天和兵工等国防工业中得到广泛地应用,旋压装备取得了较大的发展,强力旋压技术具有节能、节材、高效、洁净等显著优点,是制造金属薄壁回转体零件的最优工艺。但是,目前国内强力旋压技术方面的标准还很不完善,因此,有必要研制国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》。介绍了国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》的技术概要,该标准规定了高强度钢产品强力旋压工艺的一般方法,包括工艺内容、工艺准备、旋压成形和旋后处理,该标准的研制有助于加快强力旋压技术在国内的推广和产业能力的提升。     

强力旋压成形过程计算机仿真和缺陷预测技术项目通过鉴定

本刊讯由中国航天科技集团八院８１０研究所和上海交通大学模具技术研究所合作承担的“强力旋压成形过程计算机仿真和缺陷预测技术”科研项目,最近在上海通过鉴定。该项目可对筒形件强力旋压全过程进行三维弹塑性有限元动态仿真分析,得出旋压变形的应力、应变、旋压力和损伤等分布规律,并可预测旋压过程中扩径、缩径、堆积和断裂等缺陷,通过人工神经网络模型,可实现工艺参数优化,提高旋压件精度。该成果已应用于实际生产中,显著提高了产品合格率,节省原材料,缩短制成周期,有很好的经济效益和社会效益。与会专家认为,该成果实用、…     

镍基合金管材的强力旋压工艺

介绍了采用强力旋压工艺试制镍基合金管材的工艺流程,分析讨论了旋压工艺的工艺参数和工艺特点以及各种加工缺陷。     

信噪比与灰色关联分析连杆衬套强力旋压参数优化研究

强力旋压加工连杆衬套优化过程受多个工艺参数的制约,这也决定了旋压成形的优化是多目标优化。为了目标函数粗糙度和回弹量同时降低,应用正交试验方案,选取了进给比、减薄率、首轮压下量等工艺参数对成形精度目标的影响试验,信噪比结合灰色关联分析方法,将多目标工艺参数优化问题转化为单目标灰色关联优化,获得强力旋压加工成形精度工艺指标要求下的参数优化组合。结果表明,信噪比与灰色关联度相结合的优化方法,有效地降低强力旋压过程的缺陷,提高成品的成形精度。     

强力旋压工艺在大直径气瓶管制造中的应用

简述了国内大容积气瓶用无缝钢管的生产制造情况。介绍了强力旋压工艺的技术特点。进行了强力旋压工艺制造大容积气瓶的应用前景、技术可行性以及经济性分析,指出国内气瓶的容重比和运输效率与国外先进水平相比仍有较大差距,可以借鉴国外先进经验,应用强力旋压工艺,辅助以对轮旋压技术和浮动芯模法生产大直径超长气瓶用无缝钢管,以满足国内不断上升的对轻量化气瓶的需求。     

旋压产品中常见缺陷及对策

列举了强力旋压常见缺陷，例如裂纹、起皮、堆积、粘结、鼓包、内壁翱伤、扩径等，分析了产生的原因，针对坯料和旋压工艺参数，简要探讨了应对措施。     

筒形件强力旋压发展过程及其现状分析

通过对筒形件强力旋压发展过程的回顾和国内外技术现状的分析,进一步加深了对该加工工艺的了解并探寻新的发展方向。目前,普通筒形件强力旋压工艺已经相当成熟,而带有纵向内筋的筒形件强力旋压工艺还相对落后。因此,进一步深入开展带内筋筒形件强力旋压工艺成形机理和变形特点的研究,有着重要的理论意义和实际应用价值。     

简形件强力旋压发展过程及其现状分析

通过对筒形件强力旋压发展过程的回顾和国内外技术现状的分析。进一步加深了对该加工工艺的了解并探寻新的发展方向。目前．普通简彤件强力旋压工艺已经相当成熟，而带有纵向内筋的筒形件强力旋压工艺还相对落后。因此，进一步深入开展带内筋筒形件强力旋压工艺成形机理和变形特点的研究，有着重要的理论意义和实际应用价值。     

工艺参数对筒形件强力旋压过程的影响

在分析筒形件强力旋压的变形特点基础上建立了计算机仿真模型,利用计算机模拟技术系统地对筒形件强力旋压过程进行了模拟,主要研究变薄率、旋轮进给量、旋轮成形角、旋轮圆角半径四个关键的工艺秘压成形过程及工件质量的影响,通过依次变化每一个参数得到一系列的塑性力学的分布效果图及相应的曲线图,并对成形缺陷进行了预测,实现了相应的参数优化。     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

铝合金顶盖充液成形工艺研究

本文通过铝合金汽车顶盖充液成形过程的试验研究,分析了充液成形过程中关键工艺参数对顶盖成形性的影响,模拟成形过程中缺陷的发生位置,并对模拟结果进行了验证分析。     

环形件分级扩径成形及开裂研究

面对现有环件机械扩径工艺的诸多不足,分级扩径工艺得到了发展和应用。本文介绍了该工艺的基本特点,并以双级扩径工艺为研究对象,从理论上推导了扩径力和扩径行程的计算公式。采用ABAQUS软件对扩径过程进行了模拟,获得了扩径过程中材料参数对锥杆下压力的影响规律,从而验证了理论推导的准确性。为了解决环形件扩径过程中的开裂问题,运用损伤力学的临界空穴扩张比理论,并借助塑性力学方程,建立了环形件的扩径成形无开裂条件,以此作为环件预测开裂的依据,并通过实验证明了该条件的正确性。     

基于DEFORM大型筒体件锻造工艺改进方面的研究

参照实际大型筒体件的锻造扩孔工艺,建立一组缩小比例尺寸的筒体几何模型及相关加工过程数据,通过DEFORM仿真模拟,研究了大型筒体件扩孔工艺的变形规律,输出了扩孔变形过程的2D/3D数据分析结果,研究了筒体件的形状因子、砧型、锻造温度及压下率对扩孔变形的影响,从而确定最佳扩孔工艺参数,研究结果对实际RPV等大型筒体件锻造生产有重要参考价值。     

充型过程流动及其对凝固进程影响的研究

建立了充型及凝固过程温度场和流场的耦合模型 ,研究了充型及凝固过程铸型内金属液速度场的变化情况 ,并进一步分析了三种不同条件对铸件凝固进程的影响。结果表明 :对于常规的中大型铸件 ,充型过程的流动对铸件的凝固进程的影响较小 ,可以忽略     

零件表面二维喷码的最佳工艺参数研究

本文主要研究了零件直接标识技术中喷码标印二维条码的工艺参数优化问题,选取铝合金(LD10CZ)板材作为标印材料,将喷码标印的工艺参数(墨水压力值、调制电压、喷头高度、传送带速度)作为优化变量,标印的二维条码质量(对比度、打印增长、高宽比例)作为优化目标,通过均匀试验设计和二次多项式逐步回归方法,研究了各工艺参数及其交互作用对优化目标的影响规律和显著性程度。获得了最佳的工艺参数组合并实验验证,提高了二维喷码的质量,对工程应用有重要意义。     

铝合金管材冷空拔成形模拟研究

建立了铝合金管对空拔成形的刚粘塑性有限元模型,应用三维有限元法对空拔工艺进行了模拟分析,针对出现的问题深入研究．并引发了关于空拔工艺的若干思考。文章基于DEFORM软件的模拟结果,预测出铝管空拔可能出现的问题,并做了定量分析．这些结果对实际生产具有一定的指导作用。     

Crl2系列模具钢的生产工艺研究

介绍了Crl2系列模具钢的生产工艺和工艺参数的确定方法，经大量生产验证了生产工艺的合理性。     

基于工作流的MES混线生产过程管理研究

在车间生产过程中,生产过程管理使车间中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协调运作。本文在车间生产过程管理中应用工作流技术,提出了基于工作流的制造执行系统(MES)开发与实施方法,构造了支持MES构建与运行的工作流环境。以车间零件加工为应用实例,建立了业务过程模板,利用工作流执行工具实现了MES的加工过程的自动流转。最后,通过应用说明本系统的有效性及可行性。     

传动轴凸缘叉精密成形研究

建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果，设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具，生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。     

射压造型数值模拟

射压造型是铸件生产中的现代化造型方法之一.射压造型包括用射砂进行充填及预紧实和高压压实进行砂型最终紧实.本文利用两相流理论模拟出射砂预紧实后的密度场分布;并采用分区建模的思想,结合型砂的本构关系试验,利用有限元方法,计算出砂型内二维的应力分布状况.