涡流检测与其它探伤方法对轧辊的质量控制

针对轧辊表面缺陷检测方法的选择,以及涡流检测原理和涡流检测时遇到的各种问题,着重分析涡流检测灵敏度设定以及轧辊材质对涡流探伤的影响,并利用其它检测方法来校验涡流的检测结果,对实际缺陷的当量、形状和缺陷的种类进行分析,完成轧辊的质量控制。     

轧辊磨床机载探伤方法的选用

轧辊探伤的精准性直接影响到磨床磨削效率及轧辊损耗。结合无损检测及数控轧辊磨床常用的探伤方法,通过对比分析,提出采用涡流+表面超声一体探伤的组合,可实现从表面到内部无盲区的探测,从源头上解决轧辊因为本身的缺陷导致的剥落问题。     

国产涡流检测设备在轧辊磨削及检查中的应用

简述为提高轧辊使用寿命 ,降低生产成本 ,对在役轧辊实施自动检测的重要意义。介绍了上海宝钢益昌薄板有限公司采用的国产涡流自动检测设备的组成和功能。该厂采用该技术后 ,减少了轧辊磨削量 ,避免了爆辊事故 ,取得了较好效果。     

高铬铸铁离心轧辊裂纹和软点原因分析

热轧板带钢轧辊在线磨辊时广泛采用在线涡流探伤,针对某公司高铬铸铁轧辊在使用过程中出现的裂纹、软点缺陷,通过对轧辊的生产过程、硬度、金相进行分析,得出产生裂纹、软点的主要原因:轧辊在生产过程中,辊模振动大,造成成分偏析,同时轧辊的热处理工艺不合理使内部残余奥氏体偏多。避免此种缺陷的主要措施是做好辊模和设备的定期检查及改进热处理工艺。     

新一代轧辊检测系统

新一代轧辊检测系统使用数据数字处理技术。这种技术加快了检测周期,提高了数据可靠性和轧辊状态评价的准确性,缩短了研削时间。ＡＳＫＯ自动化公司开发的ＳｍａｒｔＳｃａｎ轧辊智能数字检测系统是采用这种技术的第一个装置。在此以前,最常用的技术之一是涡流无损检测...     

轧辊表面自动检测装置

英国设菲尔德·萨克兰德国际公司研制出一种用来自动检测轧辊表面的新装置。它由四个涡流探头,一个近表面检测器(可防止探头接触到轧辊表面)和一个用来显示磁场的传感器组成。检测装置由一个步进马达传动。可用来控制轧辊的磨辊。该系统有如下用途:显示轧辊表面的裂纹和类似的冶金缺陷;测定裂纹的深度0.1     

热轧板带轧辊Lismar探伤仪图谱分析及措施

针对河北钢铁股份有限公司唐山分公司热轧部1 700 mm热轧生产线1#、2#磨床配备的Lismar涡流探伤仪在使用过程中经常发生误报造成轧辊不必要浪费的问题,总结出了常见的8种图谱鉴定方法及相应的处理方法,既保证裂纹不漏检,减少了轧辊剥落、断裂等事故,又避免了因误报而使轧辊过量磨削的情况。     

高铬铸铁板带工作辊辊身软点成因分析及对策

20世纪末离心复合高铬铸铁轧辊开始应用在板带轧机精轧前段F1-F3机架。高铬铸铁轧辊在上机使用修磨过程中,经涡流探伤发现局部出现不规则软点和裂纹,不规则软点或裂纹需修磨掉后,轧辊才能再次上机使用,致使存在软点或裂纹的轧辊使用寿命降低,增大了吨钢辊耗。对出现软点或裂纹的轧辊进行取样分析,观察其金相组织,找出造成辊身软点的原因,提出了切实有效的解决措施。     

宝钢热轧厂轧辊磨床的技术改造

介绍了宝山钢铁股份有限公司热轧厂对其轧辊磨床进行床身导轨、数控系统、测量系统、中心架、砂轮主轴及动平衡装置、集中控制、在线涡流探伤等方面的技术改造情况。改造后，磨床精度、效率和稳定性明显提高。     

轧辊硬度影响因素研究与控制

轧辊硬度作为表征轧辊性能的一项重要参数,反映轧辊的强度和耐磨性能。在日常生产过程中,轧辊硬度受多方面因素的影响,很难精确控制。本文对轧辊硬度的影响因素进行研究,找出精确控制轧辊硬度的途径。结果表明:通过控制轧辊成分、冷型涂料温度、浇注参数、轧辊浇注后保温时间及轧辊热处理工艺等因素,轧辊硬度能控制在用户要求范围内,提高轧辊质量。     

锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

高速钢轧辊表面和近表面缺陷自动超声探伤设备与探伤工艺

高速钢轧辊凭借其优良的性能,在轧钢行业得到越来越广泛的运用。但是长期以来,对于高速钢轧辊表面缺陷的检测主要依靠人工检测手段来进行,不仅效率低,劳动强度大,而且容易造成缺陷的漏检。为了解决这一问题,宝钢从日本KRAUTKRAMER公司引进了安装在轧辊磨床上的轧辊自动超声探伤设备,用于高速钢轧辊的自动检测。重点介绍了KRAUTKRAMER轧辊自动超声探伤设备的组成结构、使用的超声探头和超声波波动形式,缺陷信号显示的形式及其判读,执行的判废标准,以及几个缺陷信号判读的实例。分析了高速钢轧辊自动表面波探伤的过程和形成的图谱,并总结了一种新的高速钢轧辊探伤标准。     

双辊薄带连铸熔池液面波动物理模拟

设计了一个双辊薄带连铸机动态物理模拟实验装置，利用超声波浪高仪对双辊熔池液面波动进行了实验测定。重点研究了不同水口结构、拉速（转速）、熔池高度以及插入深度等参数对熔池内液面波动的影响，从而为优选出满足双辊薄带连铸布流要求的水口结构尺寸提供依据。     

Cr5冷轧工作辊缺陷分析

对Cr5冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析 ,结果显示造成轧辊超声波探伤缺陷的原因是轧辊内部存在夹渣物。     

AUTOMATIC DETECTING SYSTEM OF ROLL SHAPE USING CCD SENSOR IN PLATE ROLLING

ＡＵＴＯＭＡＴＩＣＤＥＴＥＣＴＩＮＧＳＹＳＴＥＭＯＦＲＯＬＬＳＨＡＰＥＵＳＩＮＧＣＣＤＳＥＮＳＯＲＩＮＰＬＡＴＥＲＯＬＬＩＮＧ①ＹａｎｇＸｉｎｒｏｎｇ，ＸｉａｎｇＪｉａｎｐｉｎｇ，ＬｉｎｇＹｕｈｕａＣｏｌｅｇｅｏｆＩｎｆｏｒｍａｔｉｏｎＥｎｇｉｎｅｒ...     

超声波探伤轧辊内部缺陷的波形特征

目前的A型超声波探伤仪只能提供缺陷回波的时间和幅度信息,而根据这两个信息来判定缺陷的性质是有困难的。实际探伤中,探伤人员常常根据经验,结合工件的加工工艺、缺陷的特征、缺陷波形和底波情况来分析,估计缺陷的性质。针对轧辊的成型工艺和加工工艺,根据前人的经验,结合工作中所做的一些解剖分析,对轧辊中的常见缺陷及缺陷波形特征进行了归纳总结。为以后对轧辊的缺陷定性积累了经验,并提供了判定依据。     

平板流铸工艺中冷却辊的温度场数值模拟

采用有限元分析方法(Finite Element Analysis,FEA)对平板流铸工艺(Planar-flow Melt Spinning,PFMS)生产非晶带材过程中的冷却辊进行了稳态温度场数值模拟,获得了冷却辊温度场及其热流的分布特点,并探讨了辊外径、辊厚、辊速3个参数对辊表面温度的影响规律。结果表明:增大辊外径,减小辊厚,降低辊速,均有助于降低辊面温度。由正交试验结果可知,对辊外表面温度的影响作用由大到小的顺序依次为辊厚、辊速、辊外径;对辊内表面温度的影响作用由大到小的顺序依次为辊速、辊外径、辊厚。最后通过综合平衡分析,得出了能将辊面温度控制在目标范围内的参数优化设计方案。此项研究为非晶带材平板流铸成形的模具设计及工艺优化实践提供了理论支持。     

冷连轧机辊型配置对高强钢板形控制的影响

针对薄规格高强钢板形控制困难问题,通过建立有限元模型分析了常规支撑辊+CVC中间辊、CVC补偿支撑辊+CVC中间辊及VCL+支撑辊+HVC中间辊3种代表性辊型配置对高强度冷轧板的板形控制能力的影响。与其他2种辊型配置方案相比,VCL+支撑辊+HVC中间辊辊型配置的承载辊缝的凸度调节域较大、横向刚度较高,辊间接触压力较小。实际生产表明,在该辊型配置方案下,高强度带钢的板形控制精度较高,支撑辊磨损得到有效改善。     

二十辊森吉米尔轧机辊系稳定性的有限元分析

应用ABAQUS有限元软件建立了二十辊轧机有限元分析模型,研究了不同辊径配置及不同轧制力工况对二十辊森吉米尔轧机辊系稳定性的影响。结果表明:第1中间辊辊径差不小于2mm时,第1中间辊和第2中间辊被挤出;第2中间辊辊径差不小于4mm时,辊系失稳散落;第2中间随动辊比驱动辊小,会使第1中间辊辊间距变小,并使第2中间驱动辊与B、C支撑辊接触点的应力变小。随着轧制力的增大,第1中间辊的辊间距增大,第2中间驱动辊与B、C支撑辊接触点处的应力也增大。