轧辊磨床机载探伤方法的选用

轧辊探伤的精准性直接影响到磨床磨削效率及轧辊损耗。结合无损检测及数控轧辊磨床常用的探伤方法,通过对比分析,提出采用涡流+表面超声一体探伤的组合,可实现从表面到内部无盲区的探测,从源头上解决轧辊因为本身的缺陷导致的剥落问题。     

涡流检测技术在宝钢热轧轧辊上的应用

介绍了轧辊涡流检测仪的工作要求、设备组成和使用方法,指出对轧辊进行涡流检测可防止爆辊,减少轧辊磨削量。     

康风(CANFORM)连续挤压小铝管在线涡流探伤

介绍了进口康风连续挤压铝管生产线配套的国产涡流检测设备、铝管在线探伤方法,并通过阻抗矢量显示波形、缺陷相位分析以及被测的实物效果图片加以说明.     

超声波探伤轧辊内部缺陷的波形特征

目前的A型超声波探伤仪只能提供缺陷回波的时间和幅度信息,而根据这两个信息来判定缺陷的性质是有困难的。实际探伤中,探伤人员常常根据经验,结合工件的加工工艺、缺陷的特征、缺陷波形和底波情况来分析,估计缺陷的性质。针对轧辊的成型工艺和加工工艺,根据前人的经验,结合工作中所做的一些解剖分析,对轧辊中的常见缺陷及缺陷波形特征进行了归纳总结。为以后对轧辊的缺陷定性积累了经验,并提供了判定依据。     

加热器碳钢管内插式探头涡流探伤试验

用内插式探头磁化涡流和远场涡流检测技术对８个电厂４８台加热器碳钢管进行了检测,试验结果表明,磁化涡流对碳钢管道孔和内壁缺陷检测灵敏度较高,对外壁缺陷检测灵敏度较低,容易区分内外壁缺陷;远场涡流对碳钢管通孔检测灵敏度较低,地内外壁缺陷检测灵敏度较高,但难以区分内外壁缺陷。     

基于数理统计的缺陷涡流检测定量方法

针对涡流阻抗平面显示检测仪器对缺陷大小不能准确定量检测的难题,采用正态分布及一元线性回归分析的数理统计方法,对涡流检测定量方法进行研究,得出了涡流阻抗幅值与缺陷大小的数学规律。经试验验证,定量检测结果良好。     

高温连铸坯表面缺陷脉冲电涡流检测方法研究

高温铸坯表面缺陷在线检测对降低生产成本、提高铸坯的热送热装和直接轧制率具有重要意义。提出采用脉冲电涡流检测方法,对高温铸坯表面及近表面缺陷进行在线无损检测。介绍了脉冲电涡流高温铸坯表面缺陷检测方法试验装置,试验研究了脉冲电涡流探测器检测线圈信号的时域特征和频域特征,并给出缺陷信号特征提取方法。研究成果为进一步研究高温铸坯表面缺陷无损探伤装置提供理论基础和技术支撑。     

涡流孔探装置的研制与应用

在飞机发动机叶片的原位探伤中，由于叶片处在不可视位置，很难进行探伤。常规孔探仪可对叶片进行目视检测，但只能发现宏观缺陷，无法检测微小缺陷及疲劳裂纹。涡流探伤法是飞机发动机叶片原位检测的理想方法。该方法不仅能进行宏观检测，也可检测叶片的疲劳裂纹。但由于叶片在发动机内，很难实施探伤操作，所以在探伤前，需要研制一种专用涡流孔探装置，     

飞机发动机涡轮盘榫齿裂纹的探伤

由于采用电位法检测飞机发动机涡轮盘榫齿裂纹时常存在漏检,造成涡轮盘脱出事故。分析了采用涡流方法进行检测的可行性,比较了涡流法和电位法检测的灵敏度。最后通过试验证实：涡流法检测涡轮盘榫齿裂纹具有灵敏度高、可检出腐蚀缺陷、表面预清理简单并且扫查速度快的优点,是一种值得推广的检测方法。     

利用无损检测方法探测轧辊缺陷的可靠性

本文重点分析轧辊缺陷特征、缺陷性质、轧辊无损检测特点,以及无损检测方法探测轧辊缺陷的可靠性,利用无损检测检测方法探测轧辊缺陷,可避免轧辊事故,降低产品成本。     

焊管常用探伤方法及技术

介绍了焊管常用的3种探伤方法(漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤)及技术。分析了3种探伤方法的优缺点:漏磁探伤灵敏度高,能很好地分辨出焊管内外壁缺陷,但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理;涡流探伤检测速度快,但受趋肤效应的限制,很难发现工件深处的缺陷;超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快,但探伤操作需经耦合,在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结,给探伤作业带来不便。     

传感器触头罩的涡流检测

通过对涡流检测传感器的设计和制作,对触头罩缺陷和涡流信号响应特征之间的关系进行了分析和研究,对比分析了裂纹等缺陷的阻抗图特征。验证了根据阻抗图幅度和相位分析判定缺陷的技术优点。实践表明,涡流检测速度快、灵敏度高且测试结果准确。     

脉冲涡流检测信号的同步采样方法

为了有效利用脉冲涡流信号的低频成分检测钢板内部裂纹缺陷,提出了脉冲涡流同步采样方法。介绍了该方法的工作原理;采用在钢板上加工不同规格矩形槽的方法模拟钢板的裂纹缺陷;设计了由激励线圈和检测线圈构成的传感器,实现脉冲涡流信号的提取;采用数据采集卡采集信号,以Labview为平台,实现同步采样方法的软件设计。对钢板缺陷的检测和试验数据的分析,证明了脉冲涡流同步采样方法在钢板内部裂纹缺陷检测中具有较高的灵敏度,可以有效识别钢板内部裂纹缺陷。     

列管式反应器的涡流检测

列管式反应器的泄漏将严重影响化工生产。采用双频涡流方法检测其列管及管板，介绍了检测传感器的设计和制作，分析和研究了缺陷和涡流信号响应特征之问的关系。对比分析了表面凹坑、夹渣及裂纹等缺陷的阻抗图特征。验证了根据阻抗图幅度和相位分析判定缺陷技术的优点。实践表明，涡流检测速度快、灵敏度高且测试结果准确。     

凝汽器不锈钢管双频涡流检测缺陷信号分析

介绍了凝汽器不锈钢管常见缺陷与双频涡流检测阻抗信号间的关系。阐述了双频涡流检测技术的原理。通过试验分析,比较了各种缺陷信号间的差异,结合现场应用中缺陷信号的特征,得出阻抗信号参数与缺陷性质具有紧密关系的结论。试验分析结果不仅对同类型非铁磁性凝汽器管的涡流检测具有指导意义,也对进一步开展双频涡流检测的理论研究和实际应用具有很好的参考价值。     

远场涡流技术检测带翼片管的研究

远场涡流检测对高导电管的管壁上的缺陷非常敏感，具有透壁性。探讨应用远场涡流技术检测带翼片(散热片或金属隔板组件)钢管的有关问题，分析了管外翼片对远场涡流的耦合特性和缺陷信号的影响，得出了翼片响应信号与缺陷信号的关系及缺陷信号的提取方法。     

涡流检测缺陷定量评估的研究

在涡流检测中实现缺陷定量评估具有重要意义。通常涡流检测是利用线圈阻抗变化来实现缺陷检测,分析受缺陷扰动的磁场量B的分布变化,比传统的涡流检测方法更有利于实现缺陷定量评估。利用有限元方法,对有裂纹的金属平板的空间磁场进行了数值仿真。仿真结果证实可通过分析磁场量B的变化来实现缺陷定量评估,并得到了缺陷的长度、深度与平板表面的磁场分量之间的量值关系。对平板裂纹的定量评估提供了理论上的依据。     

多频涡流检测合成塔换热列管

介绍 8× 1 .5mm不锈钢管的涡流检测基本原理、检测参数的选择以及常见缺陷。     

第十专题 用于金属材料性能无损检测的涡流检测探头

目前,很多金属管棒材和各类金属零部件的生产制造厂,主要用无损检测的方法来控制其成品和半成品的质量。其中,涡流检测的方法,由于其具有自动化程度高、检测速度快等优点而得到广泛应用。涡流检测装置在控制金属材料和金属零部件的成品或半成品的质量方面大致可分为两类,一类是金属材料的缺陷检测装置,另一类是金属部件的性能检验装置。在电子产品高速发展的今天,各类进口和国产涡流检测仪器的性能也得到不断提高,有的涡流检测仪器已达到了既可检测金属材料缺陷,又可检测金属零部件性能的智能化仪器,如:西德Foerster公司的Eddy Current Module(简称ECM)系列,就属此类的智能化涡流检测仪器。涡流检测装置除了须有先进可靠的涡流检测仪器来保证检测结果的可靠性外,探头也是其中十分重要的部分。其性能的好坏不仅决定了检测的灵敏度,也影响整个自动化检测设备的运行。本文将介绍一系列应用于不同生产条件和检测需求的涡流检测探头。 1 涡流检测探头检测信号的产生     

精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统

精密管材和棒材广泛用于核能和航空航天等领域,其细微缺陷探伤和尺寸精密测量极为重要。为此研制了精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统。该系统由超声纵、横向缺陷探伤、超声尺寸测量、涡流探伤等子系统组成,实现了管材内壁、外壁纵横向缺陷超声探伤,棒材内部缺陷超声纵波探伤,棒材纵向缺陷超声横波探伤;棒材周向、径向缺陷超声横波探伤;管材壁厚超声测量,管材、棒材直径超声测量,管材、棒材椭圆度超声测量;管材、棒材缺陷涡流穿过式探伤及异物(渗碳等)检测,管材、棒材材料背景噪声穿过式涡流检测,管材、棒材旋转点式涡流探伤。各检测子系统均依据轴向编码器和周向编码器进行缺陷检测和尺寸测量的时基线记录显示、B扫显示和C扫成像显示,实现了高灵敏度、高分辨力、高可靠性的管材和棒材无损检测。