分层浇注-累积液锻成形大高径比制件界面结合研究

通过2A12液态铝合金分层浇注-累积液锻成形大高径比工艺试验，用扫描电镜和Instron万能材料试验机等手段，研究了成形的大高径比制件界面结合问题。研究结果表明：采用分层浇注-累积液锻成形大高径比制件的方法是完全可行的；浇注温度、模具预热温度、施加的压力、浇注层数和加压前停留时间是影响界面处力学性能的主要工艺参数；浇注温度为740℃、模具预热温度为480℃、施加的压力为500kN(比压为218．4MPa)、浇注层数为3层、加压前停留时间为5s时界面处的力学性能最好，微观组织具有等轴晶特点，拉伸断口具有韧窝断口特征；总结出熔化结合、部分熔化结合、机械结合三种结合方式，其中熔化结合力学性能和组织最好。     

工艺参数对液态模锻ZL102合金组织及力学性能的影响

ZL102合金的铸造性能良好,但力学性能较低。通过液态模锻工艺得到的ZL102制件,其力学性能比金属型铸造制件提高,组织细化。文章讨论了制件施加不同的压力及选择不同的工艺参数,对其组织和力学性能的影响。施加60kN的力时,组织细密,抗拉强度很高,耐磨性好,但同时塑性却相对较低;合金浇注温度在640℃时,强度最高,抗拉强度以及拉伸率等则随模具预热温度的升高,而呈现不规则的下降趋势。     

压力下凝固工艺参数对6061铝合金组织与力学性能影响

采用压力下凝固成型工艺制备6061铝合金,利用正交试验研究了浇注温度、比压、保压时间和模具预热温度等工艺参数对合金力学性能的影响。结果表明,工艺参数对合金力学性能影响权重不同,对抗拉强度的影响权重为:比压模具预热温度浇注温度保压时间,即比压对抗拉强度的影响最大,保压时间对抗拉强度的影响最小;各因素对伸长率的影响权重为:浇注温度模具预热温度保压时间比压,即浇注温度对伸长率的影响最大,比压对伸长率的影响最小。当浇注温度720℃、比压150 MPa、保压时间25 s、模具预热温度150℃时,铸件力学性能最佳,此时抗拉强度为181.7 MPa,伸长率为15.4%。     

ZL102合金液态模锻工艺的研究

以ZL102合金为原材料,通过液态模锻工艺制件成型.采用正交试验和极差分析法确定最佳工艺条件为:压力60kN;合金浇注温度660℃;模具预热温度380℃.分析该条件下试样的微观组织和力学性能.结果表明:与普通铸造成型制件相比,液态模锻成型制件微观组织更加细小,力学性能显著提高.     

渗流法制备泡沫铝合金工艺的研究

探讨了各种因素对加压渗流法制备泡沫铝合金的渗流工艺的影响规律。结果表明：粒子预热温度以渗流工艺的影响最显著。适当提高外加压力和浇注温度有助于渗流过程的进行,但过高的浇注温度和压力对渗流过程都是不利的。     

环坯压力成形过程数值模拟及参数优化北大核心CSCD

基于铸辗复合成形工艺,以Q235B环坯为研究对象,利用ProCAST软件对其压力成形过程进行数值模拟,研究工艺参数压力、浇注温度、模具温度对其凝固过程的影响规律,并采用正交法对工艺参数进行优化。结果表明,压力对极差值影响最大,其次是浇注温度、模具预热温度。优化后的工艺参数为:压力150 MPa、浇注温度1560℃、模具预热温度350℃。     

液态模锻

<正> 液态模锻是将定量的熔化金属浇入凹模型腔内,在金属即将凝固或半凝固状态下(此时液、固两相共存)用冲头加压使其凝固,从而得到所需形状制件的加工方法。其工艺过程一般为:金属准备、金属熔化、模具清理、模具预热、喷涂润滑剂、浇注、合模、施压、保压、卸压、起模、顶出制件。 液态模锻是一种借鉴压力铸造和模锻工艺而发展起来的金属成形     

环坯压力成形过程数值模拟及参数优化

基于铸辗复合成形工艺,以Q235B环坯为研究对象,利用ProCAST软件对其压力成形过程进行数值模拟,研究工艺参数压力、浇注温度、模具温度对其凝固过程的影响规律,并采用正交法对工艺参数进行优化。结果表明,压力对极差值影响最大,其次是浇注温度、模具预热温度。优化后的工艺参数为:压力150 MPa、浇注温度1560℃、模具预热温度350℃。     

液态模锻成形薄板件产生缺陷的原因及对策

采用液态模锻成形方法对成形薄板件进行了初步探讨.结果表明,液态模锻成形工艺的选择和模具结构对试验件质量至关重要,当模具预热温度在250℃～300℃,浇注温度控制在740℃左右;模具浇口采用扇形结构,对合金液充型时的流量合理控制,可以避免制件缺陷的产生.     

ADC12铝合金连杆挤压铸造

借助万能材料试验机和光学金相显微镜,研究了工艺参数对挤压铸造ADC12铝合金连杆零件力学性能的影响。结果表明,挤压铸造连杆零件具有较高的表面品质和力学性能,其抗拉强度达到371MPa,伸长率达到7.1%。工艺参数对挤压铸造连杆的力学性能有着较大影响,为获得表面品质较好、微观组织致密且力学性能高的连杆零件,适宜的模具预热温度为300℃,加压前停留时间为8s,浇注温度为700℃,比压为322MPa。     

铸钢件浇注温度计算与控制

要得到合格的铸件,在保证合格钢液成分的同时,钢液的浇注温度是浇注工艺的关键因素。针对本车间的生产情况及生产的铸件,通过计算从钢液出炉到浇注过程中温度的变化,并结合生产经验,对车间不同铸件浇注温度以及铸件的浇注顺序的控制提出可行性意见。     

板带轧机工作辊温度模型与特性研究

准确地计算轧制变形区的发热量 ,通过联立工作辊与轧件的热平衡方程 ,获得工作辊温度计算新模型 ;全面分析工作辊温度与轧制工艺参数的关系     

内燃机气门测温方法与应用

气门在发动机中处于高温、腐蚀性的介质中,本身受到机械冲击、摩擦等作用,要求气门具有高的抗腐蚀性、耐冲击性、耐磨性等性能。通过测温方法可以确定发动机最高工作温度和气门的硬度最低位置,从而确定它的材质和制订最合理的热处理工艺参数,来满足它的服役条件。     

石棉辊筒的离心铸造及温度控制

本文通过实例介绍了几年来我们生产石棉辊筒的经验,阐述了一些具体技术参数的控制,并根据几件生产实例计算了其内外层结合的温度,最后探讨了几个关键性问题。     

磨削温度理论研究的现状与进展

本文概要介绍了磨削温度理论的研究现状，叙述了热源模型的发展与现状，简述了其计算方法以及温度测量技术，并对磨削温度理论研究的发展趋势进行了分析。     

热连轧带钢的温度模型与模拟应用

介绍了唐钢1810mm生产线采用的温度模型,并开发了温度模拟工具。对两种机架间冷却水设定模式进行了温度模拟。结果表明,优先使用下游机架间冷却水的控制效率更高,并能降低能耗。利用温度模拟,准确判断出终轧温度异常变化的原因,采取措施后问题得到解决。     

Effects of substrate temperature and annealing treatment on the microstructure and magnetic characteristics of TbDyFe films

A series of TbDyFe films were prepared by DC magnetron sputtering. The effects of substrate temperature and annealing temperature on the phase structure and the magnetic properties of the sample films were investigated. The an-nealing treatment has a significant influence on the microstructure and the magnetic properties of the sample. The results obtained by XRD indicate that the films deposited at a temperature lower than 525℃ are amorphous and have an easy magnetization direction perpendicular to the film plane. An RFe2 phase is formed in the sample annealed at 550℃ and the residual phases observed are Fe and rare earth oxide. The magnetic properties Hc and Mr/Ms of the film annealed at 550℃ obtain the maximum values,for which the formation of the RFe2 phase is mainly responsible. An annealing treatment leads to a rotation of the sample’s easy axis from being parallel to the film surface to becoming vertical.     

热轧和卷取温度对IF钢织构的影响

借助三维取向分布函数(ODF)研究了热轧温度、卷取温度对IF钢织构的影响。实验结果表明,IF钢带钢厚度方向表层、1/4厚度处、1/2厚度处的主织构均为{001}<110>。该织构平均密度随F0机架入口带钢温度升高而明显降低,在850℃出现略微升高现象;随F6机架出口带钢温度升高而降低,在834℃出现明显升高后又降低的现象;随卷取温度的升高明显提高。     

含Si低合金热轧带钢除鳞温度的模拟与控制

板坯除鳞残留的氧化铁皮严重影响热轧后带钢的表面质量,而合理的除鳞温度可以有效清除氧化铁皮。以510L板坯为研究对象,建立了三维有限元模型,模拟了有氧化铁皮和无氧化铁皮条件下板坯出炉至除鳞过程的温降,分析了不同出炉温度对除鳞效果的影响,通过调整板坯出炉温度,实现了对除鳞温度的控制。结果表明:板坯在1 180 ℃和1 220 ℃下出炉后的整体冷却趋势相似,在无氧化铁皮条件下,出炉后0~10 s冷却速率约为1 ℃/s,出炉后10~90 s冷却速率约为0.4 ℃/s;在有氧化铁皮条件下,出炉后0~10 s冷却速率约为0.2 ℃/s,出炉后10~90 s冷却速率约为0.08 ℃/s;由于一定厚度的氧化铁皮有利于保持板坯表面温度,因而只要在无氧化皮条件下达到所需除鳞温度(Fe₂SiO₄熔点以上),即可保证整个板坯满足最佳除鳞条件。结合实际生产,考虑除鳞水作用下的瞬时温降影响和板坯输送过程短时间耽搁的情况,得到板坯出炉温度在1 210 ℃时,可保证板坯除鳞温度约为1 190 ℃,高于Fe₂SiO₄的熔点温度1 173 ℃,有效避免了红锈问题的产生。     

马氏体锻球的研制及生产应用

采用攀钢生产的X90方钢材料，通过先进的切割下料、加热、锻造、淬火及低温回火工艺得到锻球，其金相组织袁面为细针状马氏体＋微量残余奥氏体；心部为珠光体＋马氏体＋微量铁素体；锻球淬硬层厚度为20～30mm，淬硬层硬度为59～61HRC，各面之间具有较小的硬度差值1～2HRC，工业性试验表明，平均单耗为0．68kg／t原矿，破碎率〈1％。