7020铝合金挤压型材生产工艺研究

对7020铝合金型材生产工艺进行了试验研究,确定了7020铝合金铸棒的均匀化处理制度;型材的挤压工艺参数;该合金型材淬火后停放时间为96 h之内;峰值时效制度为145℃16 h,双级时效制度为90℃8 h和130℃16 h。所生产的型材抗拉强度和屈服强度可分别达到436 N/mm2、394 N/mm2以上,其性能指标满足了用户的要求。     

时效制度对7003-T5铝合金挤压材力学性能的影响

为了生产出符合车辆构件用材性能要求的7003-T5铝合金挤压材,试验研究了7003-T5铝合金挤压材在线淬火不同冷却方式(空冷、风冷、水雾冷)及不同时效制度对其力学性能的影响。结果表明,淬火冷却方式对该合金挤压材的力学性能影响较小,而时效制度则影响较大。采用双级人工时效制度105℃5 h+155℃6 h处理,可得到综合性能优良的挤压材。     

6A02铝合金挤压管材生产工艺研究

介绍6A02铝合金挤压管材生产工艺,从铸锭化学成分、均匀化、挤压、淬火和人工时效等方面进行了讨论.     

采用冷胀形工艺降低2219铝合金环的淬火残余应力

通过固溶时效工艺可以显著提升2219铝合金的力学性能，但在淬火过程中会产生较大的残余应力，对其尺寸稳定性、疲劳强度、应力腐蚀等性能产生不利影响。为降低2219铝合金环件的淬火残余应力，在淬火和人工时效之间引入冷胀形工艺。首先，采用有限元法模拟分析了2219铝合金环淬火、冷胀形后残余应力的数值及分布规律。其次，采用钻孔法测量了环在淬火、人工时效和固溶-冷胀形-人工时效后的残余应力。研究了冷胀形工艺参数对残余应力数值和均匀性的影响。结果表明，引入冷胀形工艺可以使2219铝合金环件淬火残余应力降低85%以上。     

2A14-T6铝合金小规格棒材工艺研究

熔铸Ф110—124mm的2A14-T6铝合金铸锭，其化学成分中w(Mn)为0．8％，w(Si)为0．9％，通过一次挤压成Ф10mm的小规格棒材。经过一系列热处理工艺试验，确定了2A14-T6铝合金一次挤压棒材的过烧温度和淬火、人工时效制度。     

停放时间对2024铝合金挤压型材力学性能影响

在495℃固溶保温50 min和175℃时效保温10 h工艺条件下,研究了停放时间对2024铝合金挤压型材力学性能的影响。实验结果表明:在该工艺条件下,淬火后停放8 h进行时效处理,2024铝合金挤压型材的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率均达到最大值。结合实际生产效率,2024铝合金挤压型材淬火后应在8 h内进行时效处理。     

2A70铝合金挤压型材生产工艺研究

介绍了2A70铝合金挤压裂型材生产工艺的研究情况。论述了2A70铝合金成分的控制范围、配料要求、熔铸工艺和挤压模具设计制造及修理技术，铸棒的均匀退火加热制度，挤压温度－速度、淬火、时效工艺参数的制定。通过对不同成分的2A70铝合金成分进行熔铸试验，在不同工艺制度下对2A70铝合金铸棒进行挤压试验，对2A70铝合金挤压型材进行不同工艺制度下的时效处理，最终研究出用于我厂生产的工艺制度。结果表明，采用此种工艺制度生产出了材料强度高、耐热性能好，用于生产现场后取得理想的效果。     

6101B铝合金导电轨挤压及热处理工艺研究

本文通过研究不同挤压速度、淬火方式及时效制度,分析了6101B铝合金导电轨直流电阻及力学性能不合格的原因,并制定相应挤压热处理制度,以满足客户要求。     

2219铝合金T87状态板材生产过程中的热处理工艺研究

为了生产达到国外先进性能指标的2219铝合金T87状态板材,试验研究了该板材生产过程中的铸锭均匀化工艺,板材的固溶淬火工艺,形变时效热处理中的冷变形、时效工艺。通过对板材力学性能检测对比与金相组织观察,优化热处理工艺参数,最后确定最佳工艺制度,生产的2219铝合金T87状态板材达到所要求的性能指标。     

6060与6005A铝合金挤压管材折弯性能研究

对6060与6005A两种铝合金挤压管材进行折弯性能试验研究,发现6005A铝合金挤压管材的折弯性能优于6060铝合金的。在挤压工艺不变的条件下,通过调整时效制度可以改变管材的折弯性能,6005A铝合金管材在145℃保温5 h时效处理后,其折弯性能和其他力学性能均可满足客户的要求。     

919合金型材挤压与热处理工艺的研究

本文介绍了919合金的挤压工艺、拉矫变形、淬火与人工时效制度对其型材拉伸性能的影响,并结合拉应力腐蚀试验和透射电镜观察,研究了双级时效对919合金型材抗应力腐蚀性能和显微组织的影响。试验结果表明:当挤压温度420～450℃,挤压后直接风冷淬火,100℃预时效6小时+160℃终时效3小时后,919合金型材即可得到力学性能与耐应力腐蚀性能的良好匹配。     

汽车发动机用6A02铝合金管材挤压速度仿真优化

如何实现6A02铝合金在汽车发动机上广泛使用对于汽车发动机发展有着重要作用.而合适的挤压速度范围是实现6A02铝合金管材挤压的关键因素之一.以6A02铝合金管材(φ29 mm×4.5 mm)挤压工艺过程为研究对象,基于DEFORM-2D软件模拟研究了挤压速度对载荷及模口坯料金属峰值温度的影响规律.获得了该规格6A02铝合金管材在250 kN挤压机上的合理挤压速度范围约为25～45 mm/s.     

高塑耐蚀3A21铝合金退火管材生产工艺研究

本文研究了3A21铝合金管材生产工艺,通过对3A21铝合金的原料成分、挤压工艺和热处理条件的分析,开发了优质高塑耐蚀3A13铝合金挤压管材生产工艺。最终确定了3A21铝合金成分,铸棒的均匀化处理制度,管材的挤压工艺参数,管材的退火处理制度。经特定成分挤压后得到的3A21铝合金管材,通过430℃×1. 5 h退火处理后,伸长率可达到46%,同时抗腐蚀性在PH值4. 0的酸性条件下可保持46 h,没有肉眼可见的腐蚀点,满足客户需求。     

7003-T6铝合金挤压型材在线热处理工艺研究

对7003铝合金挤压型材样品在试验室进行了固溶热处理工艺试验研究,在淬火后经双级时效处理,其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别可达405 N/mm2、351 N/mm2和13%。在此基础上,在挤压生产线上进一步试验,研究了型材在线淬火工艺、停放时间及时效热处理等工艺参数对其力学性能的影响。经在线淬火,停放15 d及单、双级时效后,型材的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别可达到407 N/mm2、353 N/mm2和15.5%及390 N/mm2、353 N/mm2和15.8%。     

6063-T6铝合金挤压棒材晶粒度的研究

研究了6063-T6铝合金挤压棒材的晶粒度，确定了合金的最佳化学成分、挤压工艺参数、淬火和时效制度。达到了减小制品晶粒度的目的，产品性能满足用户的使用要求。     

时效工艺对2219铝合金组织和力学性能的影响

采用力学性能测试、扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)等方法,研究了时效工艺对2219铝合金组织和力学性能的影响。结果表明,在120℃时效时,合金时效响应缓慢,长时间处于欠时效状态,力学性能偏低,在150、165和175℃时效时,由于GP区和θ″相的叠加效应,时效强化曲线呈现双峰特征,时效过程分为欠时效、峰时效和过时效3个阶段,且随着时效温度提高,响应速度加快,到达峰值时间缩短,断后伸长率下降;综合考虑合金的强度和伸长率,2219铝合金适宜的时效工艺为165℃×24 h,时效后合金的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率分别为412.2 MPa、310.8 MPa和7.9%。     

7075铝合金管材挤压成形及对性能影响

对7075铝合金管材挤压成形进行了实验研究，测试了管材挤压成形时挤压力变化规律和变形程度对挤压后管材力学性能的影响规律，指出，7075铝合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度，模具预温度，润滑方式，挤压速度，挤压比等工艺参数。     

6005A铝合金挤压型材热处理工艺研究

研究了地铁列车车体用6005A铝合金挤压型材热处理工艺对其力学性能的影响。结果表明,6005A挤压型材的过烧敏感温度在590℃～600℃之间;壁厚5 mm的6005A铝合金挤压型材在(520℃～570℃)2 h范围进行固溶,材料的综合性能良好。560℃2 h固溶时,综合性能最佳;随时效温度的升高,时效强化的速率加快,达到最大强化效果所需的时间越短,最终获得的强度越低;时效制度为175℃10 h时,强化效果最好;固溶水冷后时效的延迟时间应控制在3 h以内或48 h之后,该合金挤压型材才能达到良好的强化效果。     

热加工工艺对Al-Mg-Si系合金型材性能的影响

Al-Mg-Si(6×××)系合金是最重要的挤压铝合金,其中又以6063、6082、6060和60054种合金及其变种应用最广泛。全面而深入地分析了锭坯的均匀化及冷却方式,锭坯加热温度与加热方式,挤压成型工艺,淬火方式,人工时效及停放时间等对上述4种合金的可挤压性、挤压力、最大生产能力及力学性能等的影响。     

2219铝合金大型锻环热处理工艺及淬火尺寸变化规律研究

近年来2219铝合金大型锻环生产过程中存在力学性能不稳定现象,特别是淬火、时效后的屈服强度有时偏低,使性能不合格,需二次淬火,而每次淬火后尺寸收缩较大,致使尺寸不合格,达不到标准要求。通过对锻环热处理工艺及淬火后尺寸变化规律的研究,摸索出了最佳热处理工艺以及尺寸变化规律,对以后大型锻环的生产具有借鉴意义。