钙对管坯和无缝钢管质量的影响

<正> 为获得高机械性能的管坯和无缝钢管,顿涅茨冶金厂对30CrMnSiA进行了一系列的试验冶炼。研究了以下的试验方案:Ⅰ、Ⅱ、及Ⅲ方案是在钢包内分別加入2.0、3.0及4.0公斤/吨钢硅钙合金进行补充脱氧;Ⅳ方案是向中注管加入硅钙合金1.2公斤/吨钢。按此方法浇注两板钢锭,其余三板则按通常的工艺浇注。向钢包加入钙2—4公斤/吨提高了钢液的脱氧度,钢中酸溶铝的含量证实了这一点。这样,随着硅钙加入量从2.0公斤/吨增到4.0公斤/吨,钢中酸溶铝的含量增     

文摘

<正> 深入研究了重熔高锰废料获得规定含碳量的工艺。试验在6t电弧炉上进行。炉料熔化和造渣后,全属过热到1489～1540℃,经砌有内衬的风嘴送空气氧化脱碳。然后造还原渣。还原剂(%):碳粉20、硅铁30和粒状的铝50。其加入量为0.4～1.0g/t。结果,金属中S、P浓度分别为0.012～0.020%和0.05～0.08%,达到了按通常工艺所获得的钢的硫、磷含量范围。     

电解TiO2中间相的形成与溢出气体间的关系

熔盐电解TiO₂制备金属钛的过程中,钙钛矿是不可避免的中间相,这已得到国内外研究者的公认。本研究借助间断性实验,主要研究了熔盐电解TiO₂制备金属钛过程中,钙钛矿的形成与TiO₂脱氧及阳极产生气体间的关系。研究结果表明,CaCl₂熔盐中电解TiO₂制备金属钛的过程,按其脱氧进程可分为三个主要阶段。第一阶段为 TiO₂脱氧生成钛的低价氧化物,同时O_2-、熔盐Ca₂₊和未脱氧的TiO₂形成CaTiO₃。第二阶段为CaTiO₃脱氧、脱钙及钛低价氧化物继续脱氧为Ti₂O。第三阶段为Ti₂O进一步脱氧为Ti(2% O)。TiO₂脱氧量、熔盐消耗量及形成CaTiO₃量之间的摩尔比为1:1:1, 且钙钛矿形成阶段阳极只有Cl₂放出,钙钛矿形成结束后阳极放出CO₂、CO气体,无Cl₂放出。若以电解TiO₂到含2%氧的Ti[O]所消耗的时间记为100%的话,那么钙钛矿脱氧、脱钙过程约占总时间的38.9%,而钙钛矿形成的时间只占5.6%,其余时间为钛低价氧化物的脱氧过程。因此钙钛矿的形成是该工艺电流效率低的主要原因之一,钛低价氧化物深脱氧速率低是该工艺的主要限制性环节。     

摇包脱硫工艺参数的优化试验

在冲天炉-感应电炉熔炼条件下,为降低球铁原铁液w(S)量,确保球化处理效果稳定,采用摇包脱硫工艺进行脱硫.对原铁液w(S)量和温度、脱硫剂加入量、摇包脱硫时间、脱硫至扒渣时间间隔等因素对脱硫效率的影响进行了试验,最后确定最佳的工艺为:脱硫温度1 470～1 490 ℃,复合脱硫剂加入量1.1%～1.4%,脱硫时间3～3.5 min,脱硫结束后3 min内扒渣.     

静沸腾时间对硅锰钢性能的影响及参数优化

针对实际冶炼操作,分析了实际冶炼生产,控制冶炼周期中的静沸腾操作和钢中氧含量的高低.静沸腾时间控制为8～12 min,钢液原始含氧量可控制在10-4以内,可得到球形、方形的Ⅰ、Ⅲ型硫化物,冲击功可达到40 J.用硅铝钡铁合金沉淀脱氧比用SiC粉和C粉进行扩散脱氧,无论是在脱氧速度和脱氧效果上都好得多,钢液氧含量下降速度快,钢液中氧原始含量低,稀土残余量为0.047%,冲击功平均达到37 J.     

水钢预应力钢绞线SWRH82B钢的冶炼工艺

水城钢铁集团公司根据GB/T24238- 2009质量标准和用户使用要求,确立了预应力钢绞线SWRH82B钢的内控成分（质量分数）：w(C)=0.79%～0.84%、w(Si)=0.15%～0.30%、w(Mn)=0.60%～0.90%、w(P)≤0.025%、w(S)≤0.015%、w(Cr)=0.25%～0.27%。采用高炉铁水→100 t顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→150 mm×150 mm方坯连铸的工艺流程生产SWRH82B方坯,用于轧制SWRH82B盘条。采用的质量控制方法有：（1）采用含铝量低的合金脱氧,减少钢中的Al2O3夹杂物含量;（2）采用低氮增碳剂、低氮铁合金对钢水进行脱氧合金化,LF炉采用微正压操作,造好泡沫渣,埋弧精炼,连铸采用全封闭保护钢水浇注,使成品钢中的氮质量分数降到40×10-6以内;（3）将中间包钢水过热度控制在15～30 ℃,结晶器电磁搅拌频率5 Hz、电流320 A,铸坯拉速（1.73±0.02） m/min,二冷段气雾冷却比水量0.62 L/kg,将铸坯中心各种缺陷级别之和控制在3级以内。     

硅铝铁复合脱氧剂的应用和推广

<正> 中国机械工业供销总公司最近在本溪金属材料厂召开技术交流会,推广应用硅铝铁复合胜氧剂,鞍钢和沈重厂在会上介绍了应用经验。鞍钢在平炉、转炉上使用等量的硅铝铁复合脱氧剂代替金属铝脱氧。炼出的钢中全氧量与夹杂物总量均有所降低,钢材内部和表面质量有一定程度的改善,韧性有一定提高。所用工艺简单可行,水口不易堵塞。与用金属铝终脱氧相比,在钢中酸溶铝量相同的情况下,用铝量少46.19～50.6%,年节铝量达135t 以上。     

用冲天炉高硫铁液制造蠕墨铸铁齿轮的试验

进行了用RECaTiMgSiFe合金作蠕化剂处理冲天炉高w(S)量铁液,制造纺织机用蠕铁齿轮的试验.试验用w(S原)量在0.04%～0.07%,蠕化剂成分为(wB/%):RE0.6, Ca4.85, Ti6.8, Mg5.3, Si45,余量为Fe;加入量为1.6%～1.8%,蠕化率可以稳定在70%以上,而且抗衰退性好.所得到的蠕铁断面敏感性小、白口倾向小、缩孔缩松倾向小,并且切削加工性能好,适合于生产薄壁铸件.用上述蠕铁铁液浇注了纺织机齿轮,其力学性能完全达到预期指标,综合性能优于球铁齿轮,且废品率低.     

电炉炼钢低碱度渣快速还原工艺

上钢五厂二车间电炉冶炼优质碳素结构钢采用的低碱度渣快速还原工艺,具有成渣快、流动性好、脱硫效率高、合金回收稳定等特点。统计表明:与传统的白渣工艺相比较,本工艺可缩短冶炼时间15分/炉,提高电炉生产率12.54%;电耗降低27.51度/吨钢;炉龄提高20%;生产成本降低3.83元/吨钢。本文对低碱度渣的主要特性及渣中各组元的行为作理论分析和计算,说明在低碱度渣下,主要依靠铝的沉淀脱氧作用,硅、锰元素回收稳定;渣-钢间硫的分配比可达20左右,实际脱硫效率约为60～80%。质量检验表明:钢的化学成份稳定;低倍组织正常;钢中含氮和氢量较低;非金夹杂物级别较低,主要为钙铝酸盐和硫化钙;钢材的机械性能稍优于白渣冶炼的钢。     

高炉渣铁的脱硫试验

对w(S)量高、w(Si)和w(Mn)量低的高炉渣铁进行脱硫试验,结果显示:渣铁温度控制在1420～1460℃,加入3%的脱硫剂(成分为85%石灰+10%萤石+5%石墨),脱硫时间为10min时,脱硫效果达到最佳。用该工艺生产普通灰铸铁件,试样的基体组织为珠光体+铁素体,抗拉强度为195MPa,布氏硬度为223HB,满足低牌号灰铸铁的性能要求。     

灰铸铁缸体切削加工性能的影响因素分析

综述了影响灰铸铁缸体切削加工性的因素,包括化学成分、熔炼及孕育处理方法、石墨和基体组织中的硬质点.认为w(C)量不是影响灰铸铁加工性能的主要因素;应严格控制w(Si)量,因为w(Si)量高使 A1 温度升高,珠光体片间距大、强度低;w(S)在0.08%～0.12%是有利的,而MnS与加工性的关系还有待验证.建议Cr与Mn、Si和微量Sb复合加入;w(Cu)的合理加入量在0.155～0.25%,w(Sn)应低于0.1%,w(Sb)在0.004%～0.006%为宜.指出灰铸铁缸体铁液由冲天炉-感应炉双联熔炼为好,随流孕育对提高硬度和降低断面敏感性有一定作用;共晶团细化,虽然灰铸铁的强度和硬度增加,却并不一定恶化加工性能.     

9Cr低活化马氏体钢冷变形及退火再结晶

通过光学显微分析和显微硬度测试研究了冷变形对9Cr低活化马氏体钢显微组织的影响,以及冷变形后退火再结晶过程中冷变形量(5%～75%)、退火温度(700～810 ℃)和保温时间(15～150 min)对显微组织的影响,获得退火再结晶图.当变形量为5%和10%时,样品在810 ℃的高温下退火120 min只发生回复过程;当变形量大于20%时,在780 ℃下退火120 min即可获得再结晶组织;当变形量达75%时,退火再结晶组织具有带状结构.通过试验获得了最佳的冷变形及退火再结晶工艺:冷变形量20%～60%,退火温度750～780 ℃,退火时间60～120 min.     

P-Cu合金加入量对上引连铸铜材组织性能的影响

试验分析了上引连铸铜管坯时加入不同量的P-Cu合金对连铸坯脱氧效果的影响,以及加入量对铸坯组织性能和表面质量的影响规律.结果表明:一定量的P含量有较好的脱氧作用,但易使铸造晶粒粗化.P-Cu加入量在某一范围时能提高铸坯力学性能,而不显著降低Cu的加工塑性.但当P-Cu加入量大于0.15%时连铸坯表面粗糙度会随之增大.继续加入P-Cu会使铸坯力学性能和工艺性能有所下降.当P-Cu加入量质量分数超过0.45%时,会造成上引困难,甚至于出现拉断现象.因此在上引连铸铜坯时,控制残余P含量是改善连铸坯力学性能和塑性加工性能的主要工艺措施.     

阿洛丁1200S处理工艺参数对铝合金耐盐雾腐蚀性能的影响

对2024-T3铝合金进行了阿洛丁1200S处理,通过盐雾试验研究了原料,前处理工艺,阿洛丁1200S处理时间、含量和pH,以及后处理等工艺环节对2024-T3铝合金耐盐雾腐蚀性能的影响。结果表明:在阿洛丁1200S处理工艺的前处理阶段,碱清洗效果要保证铝合金表面水膜连续,脱氧时间为1～3min;阿洛丁1200S含量最佳控制范围为11.3～12.5g/L,最佳pH范围为1.6～1.8;阿洛丁1200S处理后的水清洗不得使用喷淋装置;同时干燥时不可采用压缩空气,以免造成阿洛丁1200S膜层损伤。     

酸性电弧炉熔炼硅锰钢工艺研究

控制冶炼周期中的净沸腾操作可控制钢中氧含量的高低,即净沸腾时间控制为8～12min,钢液原始含氧量可控制在100ppm以内,可得到球形、方形的Ⅰ、Ⅲ型硫化物,冲击韧度可达到40J/cm2。用硅铝钡铁合金沉淀脱氧比用碳化硅粉和碳粉进行扩散脱氧,无论是在脱氧速度和脱氧效果上都好得多,钢液氧含量下降速度快,钢液中氧原始含量(质量分数)低,稀土残余量(质量分数)达到0.04722%,冲击韧度平均达到37J·cm-2。     

难溶金锆系列合金的微波消解及锆的滴定

提出了HCl-H2O2微波快速消解难溶AuZr、AuAgZr合金的新方法,优化了样品预处理及EDTA滴定以测定Zr(Ⅳ)含量的条件;考察了在不同HCl酸度下,预处理过程对Zr价态的影响;对比了本法与传统方法的分析结果.研究表明:在4.5%～6.0%HCl下,Zr以 4价状态存在,本法与传统方法测得Zr(Ⅳ)的结果吻合,但本法新颖,消解快速、节能,分析操作简便、易于掌握,测定3～20mgZr(Ⅳ)量,相对误差-0.33%～ 0.08%.本法明显优于传统方法,适宜推广应用.     

低铁中等品位铝土矿生产氧化铝合理方案的商榷

低铁中等品位的铝土矿,是我国铝矿资源的特点.本文从氧化铝生产的化工原理——除铁脱硅入手,提出低铁中等品位铝土矿生产氧化铝的合理方案,推荐压力预脱硅、过量石灰拜耳法.试验表明,～4%Fe_2O_3,4～5A/S 的山西铝土矿,经1000±100℃焙烧,以含 Na_2CO_3的NaOH 溶液,在3kg/cm~2下浸出1 5分钟,精矿 A/S 可达12～13。精矿拜耳法溶出,发现在不平衡溶出,即赤泥 A/S=1.3～1.5条件下,石灰添加量由常规的4～5%,过量至15～20%.用210～300g/1Na_2C_K的循环碱液,在60～32kg/cm~2下压煮浸出,Al_2O_3溶出率为87.5%,化学碱耗16～38kg Na_2CO_3/t Al_2O_3,其赤泥成份为:SiO_2 Al_2O_3 CaO Na_2O N/S A/S%12.6 18.7 38.3 1.2～3.0 0.1～0.14 1.48～1.52     

壳型填铁丸工艺下稀土对凸轮轴用合金铸铁组织和性能的影响

对比研究了壳型填铁丸和普通湿砂型两种工艺条件下稀土对凸轮轴用CuCrMoNi多元低合金铸铁组织和性能的影响。研究结果表明，适量的稀土与Mn、S元素相互作用形成富含稀土、Mn、S的复合化合物作为石墨核心，有利于铸铁组织和性能的改善，砂型工艺下较佳的稀土加入量为0.02%～0.04%，而壳型填铁丸工艺下稀土的较佳加入量呈下降趋势。当稀土加入量达到并超过0.06%后，铸铁中出现D、E型石墨，并伴有初生铁素体，性能了低，特别是在壳型填铁丸工艺条件下，合金铸铁对稀土的敏感性提高，强度性能的下降幅度比普通湿砂型工艺大。     

以铬锆铜为材质的高炉风口小套及其生产工艺

以铬锆铜为材质的高炉风口小套的化学成分为:≥98.5%Cu、0.65%～0.95%Cr、0.03%～0.10%Zr、0.02%～0.10?.生产工艺采用加铰铜终脱氧,经固溶时效处理.本工艺提高了风口小套的高温抗氧化性能、导热性能、耐磨性及铸造性能,提高风口小套寿命1倍以上.     

低磷低硫13Cr-4Ni铸钢水轮机转轮

13Cr-4Ni 铸钢尽管已广泛用于水轮机转轮铸件,但由于这个钢种含铬量高,减少磷、硫含量很不容易。近来发展的钢包精炼工艺和双联工艺,可以使钢水P、S 量低于0. 01%。这两种元素对机械性能的影响,已用取自水轮机转轮铸件的试样加以研究,结果是:1) 降低S 量可以改善延性和平台能,而机械强度和FATT 则决定于回火状态,与S、P 量无关。2) 低P 量延缓了M_(23) C_6碳化物在奥氏体区析出,从而抑制了碳化物诱发的晶界脆性。3) 由于P、S 使13Cr-4Ni 钢有很好的韧性和断裂性能,这大大提高了水轮机转轮铸件的安全性和可靠性。