一种基于STC单片机的正负压测漏系统设计

介绍一种基于STC单片机的正负压测漏系统。通过对现有气压测漏仪的研究,设计出能实现正负压综合检测的气动系统;以STC89C52RC单片机为核心控制单元,设计了测漏系统的控制部分;分析实验结果,得出检测过程符合泄漏规律的结论。因此该正负压测漏系统能够实现对密封件的检测。     

TIG焊接电弧等离子体流场的有限元分析

以TIG焊电弧为对象，依据磁流体动力学理论构建电孤数学模型。对TIG焊接电孤等离子体流场进行了有限元分析。并对等离子体流动产生的原因，不同电流、锥角和孤长下的速度场进行了研究，发现等离子体速度场的分布情况是解释电弧压力大小的主要原因。试验所测的电弧等离子体温度等值线、电孤压力分布较好地验证了用本模型计算出的电孤温度场和电孤压力。     

可编程压力及流量监控仪的开发

用电／ 气比例阀控制压力和流量，设计开发了可编程压力监控仪。     

可控压力冒口在球铁缸盖上的应用

一重集团公司在湿型铸造缸盖等球铁件时，采用了可控压力冒口，生产了实验压力在23．5MPa以上不修漏的铸件，显著地很高了合格率。     

挤压铸造压力对铝合金铸件微观孔洞影响的研究

使用LECO RHEN602测氢仪检测了A356铝合金熔体的氢含量,并对不同挤压压力下(40、60、80 MPa)凝固的挤压铸造试样进行了图像分析,测得试样不同部位的微观孔洞的尺寸和体积分数.对比分析结果表明,试样整体微观孔洞的尺寸和体积分数均随挤压压力的增大而减小.     

点焊过程电极压力的测试与分析

本文介绍了一套点焊过程电极压力测试装置，并对不同焊接参数和焊接条件下的点焊过程静态电极力及 动态电极压力特性曲线进行了分析，实验结果表明，利用该测试装置能够有效地测取点焊过程的静态及电极压力，并可用于点焊过程质量控制。     

节流控制的压力补偿特性优化和测压点补偿研究

本文在优化传统压差式压力补偿器补偿特性的同时，提出了一种新的补偿方法－测压点补偿原理，试验表明，利用测压点补偿原理，比优化结构参数的传统压差式压力力补偿器有更高的补偿精度，且几乎不增加制造成本。     

基于压力波的柴油机喷油器故障诊断研究

柴油机喷油器故障直接影响到燃油的喷射质量，导致燃烧过程恶化，影响柴油机的性能指标。通过实验模拟喷油器的典型故障，用外卡式压力传感器测取高压油管的燃油压力波，并利用人工神经网络模型进行了故障诊断。结果表明，该方法可实现柴油机喷油器不解体诊断。     

断续挤压状态的压力与摩擦

介绍了中断挤压过程后重新加载挤压时的压力与摩擦的变化情况，分析了这一特殊加载方式导致挤压力降低的原因，举例说明了本方法的应用特点．     

介质对金属滤毡初始气泡点压力的影响

依据国家标准,研究了介质类型和环境温度对滤毡初始气泡点压力的影响.实验结果表明,初始气泡点压力与试验选用的介质和环境温度有关,相同条件下,试验介质的密度和表面张力越大,滤毡的初始气泡点压力也就越大;环境温度越高,初始气泡点压力越低;且用95%乙醇测初始气泡点压力时所测结果受温度影响比异丙醇小.     

高线轧机辊箱油膜轴承润滑特性分析

高线轧机油膜轴承工况条件极为恶劣,为了保证轧机油膜轴承在多种工况下的安全性,采用有限元方法耦合求解润滑方程和温黏方程,分析了不同工况下轧机油膜轴承的关键静动特性润滑性能参数,并对多种工况条件下轴承的润滑特性进行了校核。在高速重载工况下,轴承的温升偏高,可以通过增加冷却润滑油的流量或采用具有高热导率的轴承材料来加强散热;在低速重载工况下,轴承的比压较高,油膜厚度较小,可以通过增大轴承宽度来提高轴承的安全性。同时,应当减小轧机在恶劣工况条件下的连续运行时间,降低对轴承的损伤,延长其使用寿命。     

气动干油加压站的设计

介绍一种以气源做动力的新型气动干油加压站,阐述该设备的工作原理及结构设计。该设备能够在干油管路中油压不足时,自动启动加压泵,提高油润滑管路中的润滑脂油压。     

表面织构及供油量对润滑性能影响的建模分析

目的研究不同供油条件下织构表面的润滑性能。方法首先,建立考虑表面织构的乏油润滑模型,求解修正雷诺方程获得乏油工况下考虑织构表面的润滑油膜厚度以及压力分布。然后,依据求得的润滑油膜厚度判断计算域内各点润滑状态,通过接触压力及油膜厚度分别计算边界润滑、混合润滑以及流体润滑状态下的切应力,并积分求得摩擦力进而得到摩擦系数。结果模拟了供油层厚度为50~500 nm以及充分供油条件下三种织构的润滑行为,获得了不同润滑状态下表面织构的摩擦系数。速度为0.1 m/s时,供油量对接触区油膜厚度的影响较小,不同润滑状态下织构表现出不同的润滑性能。速度为0.2 m/s时,供油层厚度对油膜厚度的影响较大,随着供油层厚度的增大,膜厚明显增加,摩擦系数在供油层厚度为200 nm时最小。结论接触副处于流体润滑状态时,织构表面不具有减摩效果。接触副处于边界润滑状态时,织构表面具有减摩效果,并且织构较密时,摩擦系数较小。接触副处于混合润滑状态时,织构过于稀疏或密集时均不具有减摩效果,但是合理分布的织构具有减摩效果。     

一种新型变速泵及性能试验台的研究

变速泵原有的结构形式为板式结构外置于变速箱,具有结构简单、紧凑、安装方便、外接油管少的优点,但是存在过早严重刮壳、噪声大、可靠性差、使用寿命短等问题,直接影响主机的使用性能。对一种变速泵进行改进,将其内置于变速箱内,增加了与传递轴的定位轴承,避免了壳体早期刮削,有效降低了噪声,延长了使用寿命。并且把出油口溢流阀和变矩器背压阀组合到变速泵上,使其结构更简单、紧凑,除了具有吸油压油、将机械能转化为液压能的一般功能,还具有控制变速箱液压系统压力和变矩器工作压力的功能。为了验证该结构是否达到设计要求和性能要求,设计制造了配套的试验台,可在实验室中实现泵、阀的性能评估。     

基于砝码加载恒压供油装置的机油控制阀性能测试台的设计

进行了机油控制阀性能测试台的设计。采用基于砝码加载的恒压供油装置实现了全程恒压供油;用程控PWM电源激励机油控制阀,实现了对机油控制阀0.05~1.05 A的电流扫描;实时检测机油控制阀的电流、流量、压力,获得电流-流量测试曲线、压力曲线,从曲线上提取特征物理量;采用基于数据采集卡的硬件实施方案,采用图形编程语言Lab VIEW编写设计程序,实现了测试过程的自动化。     

安全活门卡滞分析

飞机在外场服役过程中，地面检查高压油滤内部有金属粉末，外循环散热油滤内部有金属碎块，初步分析为液压泵内部磨损。分解检查发现，液压泵安全活门套筒卡滞，卡圈及调整垫圈脱落断裂、磨损。弹簧卡圈材料为60Si2MnA合金钢，调整垫圈材料为1Cr18Ni10Ti不锈钢。对安全活门进行外观观察，对断裂的卡圈以及调整垫圈碎片进行外观观察、体式检查、断口微观分析、金相组织分析、硬度检测。结果表明:液压柱塞泵磨损是由卡圈与调整垫圈断裂后脱出导致；卡圈为疲劳断裂；卡圈的疲劳断裂与微动磨损有关；安全活门如果频繁开启会加速疲劳断裂的过程；建议对油路的压力异常升高进行检查，重点关注油滤的过滤性能。     

A novel electrochemical testing method and its use in the investigation of the self-repairing ability of temporarily protective oil coating

A novel electrochemical method using a wire beam electrode was developed to investigate self-repairing ability of temporarily protective oil coating. Results showed that inhibited oil coatings had the ability of self-repairing, and oil-soluble inhibitors had direct effect on the self-repairing ability of oil coating. The degradation processes that were related to the underfilm corrosion of oil coating could also be realized by investigating the self-repairing ability of oil coating.     

轴向柱塞泵配流盘非死点过渡区特性优化

针对三配流窗口非对称轴向柱塞泵在非死点过渡区配流转换产生较大的流量和压力冲击问题,提出一种采用额外油道将非死点过渡区高压油预泄至上死点过渡区的新型配流盘结构,不仅可降低流量脉动和压力冲击,而且过渡区高压油液得到再利用,提高液压泵能效。首先设计新型配流盘结构,理论分析了新型配流盘工作原理,并建立基于新型配流盘的非对称轴向柱塞泵仿真模型,分析油道半径和分布位置对轴向柱塞泵流量脉动的影响,研究不同负载情况下新型配流盘结构的有效性。结果表明：该方案能对非死点过渡区柱塞起到预降压作用,对上死点过渡区柱塞起到预升压作用;当油孔半径为065 mm,分布位置为8°和88°时,轴向柱塞泵性能最优。     

基于射流原理的液压泵补油装置特性研究

利用射流补油的方法,不仅能解决液压泵吸油不足的问题,也能将系统中的溢流能量回收利用,在改善泵的性能同时,提高能源的利用率。利用FLUENT对射流补油装置进行仿真计算,研究各相关参数对射流补油装置的影响,得到射流装置的最佳结构参数,使其能够拥有较大的引射比。研究结果表明:使用渐缩孔、大压差和小孔边距有利于装置补油。     

直喷汽油发动机高压油管耐压能力检测系统设计

直喷汽油发动机由于需要以高压向缸内喷射油雾,因此生产和检测能够满足向发动机输送高压燃油的高压油管的系统设备,是保证发动机安全运行的必要手段。参照国家行业标准JB/T 6014-2011 《柴油机高压油管组件技术条件》以及制造厂商所提出的质量检测要求,设计了以中性水介质进行加载的检测系统,可用于发动机高压油管部件耐压试验,可输出最高75 MPa高压。配套适宜的工装夹具(胎具),此系统也可对其他种类的用于液体输送的金属管、液压胶管、压力容器等进行强度、压力、密封等性能试验,具有一定的通用性。