钢包引流砂对中间包钢液洁净度的影响

为了研究钢包引流砂对中间包钢液洁净度的影响,对国内某大型钢厂使用的钢包引流砂对钢液中氧含量的影响进行了计算分析,同时对该厂的中间包渣样进行计算分析。经过计算得出钢包引流砂在开浇完成后随着钢液进入中包后滞留在中间包熔渣中,熔渣的氧化性会有所增加,由于氧在熔渣和钢液中的含量是成正相关的,钢包引流砂会增加钢液中氧含量,进而增加钢液中的氧化物夹杂,降低了钢液的洁净度。     

GCr15轴承钢精炼渣与钢液组分间平衡热力学研究

通过FactSage热力学软件计算,研究了GCr15轴承钢LF精炼过程中钢-渣平衡时不同组分精炼渣对钢液中钙、镁、铝、氧含量的影响。结果表明,在计算范围内,钢液中钙、镁、铝、氧的质量分数分别为1.385×10~(-4)%~5.029×10~(-4)%、3.014×10~(-4)%~7.778×10~(-4)%、0.018 8%~0.039 6%、3.235×10~(-4)%~4.671×10~(-4)%。精炼渣碱度变化对钢液中钙、镁、铝、氧含量影响最大;渣中氧化铝含量变化对钢液中钙、镁、铝、氧含量影响次之;碱度相对低时渣中氧化镁含量变化对钢液中钙、镁、铝、氧含量影响较为明显,碱度高时影响较不明显;虽然钢中平衡氧含量随着渣中w(FeO)增加的增加幅度不大,但会导致钢中元素被大量氧化。     

唐钢钢包自开率改进与实践

为了解决钢包自开率低的问题,对唐钢一钢轧厂150 t精炼钢包自开率影响因素进行了分析。通过选用合理的引流砂、改进加砂装置、提高上水口洁净度、缩短钢包盛钢时间等措施,使钢包自开率从原来的98.5％提高到目前的99.8％。     

一种提高钢水洁净度的两段式引流方法的研究

利用钢包上水口处引流砂上层和下层性能要求不同的特点,提出了可以提高钢水洁净度的新型两段式引流方法,并对应用于两段式引流的钢包结构进行了设计。在此基础上,利用实验的方法验证了上段为传统的引流砂,下段为石墨棒的两段式引流方法的可行性。     

铁路车辆用E级钢喂线法炉外精炼技术研究

将钢包喂线、吹氩的炉外精炼技术，应用到铁路车辆配件铸钢车钩的冶炼工艺中，达到降低氧含量，提高铸钢件洁净度的目的。经过这种技术处理过的钢液，全氧量降低到平均38．6×10^-4%，脱氧率53．1％，达到铁道部新技术标准Q／QC35—136—2004对铸钢件的要求（氧含量≤50×10^-4％），同时还可以节约终脱氧剂用铝量1kg／t钢，成效显著。     

脱氮性熔渣的研究进展

在热力学上利用固氮能力良好的熔渣来脱氮是可行的,但在工业中直接用于脱氮的炉渣尚未见报道,脱氮性熔渣可能用于防止钢液吸氮。本文归纳了熔渣氮容量和氮分配比的热力学,概括了温度和氧氮分压、不同成分和光学碱度对熔渣氮容量的影响规律,分析了氮溶解度的研究方法和目前实验中存在的问题。通过对脱氮性熔渣研究进展的总结,为深化熔渣脱氮理论、为低氮钢在工业生产中选择适宜的熔渣成分提供参考。     

旋转磁场净化钢液的实验研究

对旋转磁场净化钢液技术进行的实验研究表明，钢液在磁场下旋转速度的增加能加速夹杂物的向心迁移和聚合，但过高的转速将导致液面的卷流，降低分离效果。在同样的磁场强度下，不锈钢液由于粘度大，因而其转速比碳钢液的转速约低20％～30％。旋转磁场的施加使钢液中全氧含量迅速降低，在80～120r／min的转速下，碳钢可以获得约70％、不锈钢可以获得38％以上的全氧含量去除效率。     

真空炼钢理论(二)

<正> 五、钢液在真空下的脱气速度1. 脱氧速度我们计算了硫、氧在钢液中的扩散速度(表12) ,与文献[9] 的扩散速度很接近。由表12可知,碳的扩散速度大于氧的扩散速度。而钢液中的碳含量超过氧含量,用碳脱氧的反应速度,主要取决于氧在钢液中     

钢液凝固过程中微观偏析和钛氧夹杂生成的耦合模型

根据钢液凝固时元素的固-液界面的偏析，并结合溶质元素在固、液相中的有限扩散，建立了钢液凝固过程中微观偏析和钛氧夹杂生成的耦合模型，模型计算表明：由于钛氧夹杂的生成，凝固过程中溶质元素的微观偏析程度得到较大抑制；控制适当的氧含量，有利于夹杂物均匀分布；随着冷却速率的增加，夹杂物数量增加，尺寸变小，当控制在目前薄板坯条件下，半径为0．58μm、含量为10^-5量级的夹杂物可弥散分布于钢中，有利于性能的改善。     

耐火材料对真空碳脱氧GCr18 Mo轴承钢洁净度的影响

研究了熔炼用耐火材料Al_2O_3、ZrO_2、MgO和CaO对真空碳脱氧的GCr18Mo轴承钢洁净度的影响。结果表明:采用Al_2O_3、ZrO_2和CaO耐火材料熔炼时,随着真空度的提高和冶炼时间的延长,钢的总氧含量至少从100μg/g分别降低到了12. 8、8. 4和6. 6μg/g,且夹杂物的数量减少、尺寸减小。采用MgO在50和100 Pa压力下熔炼的钢,随着真空度的提高和冶炼时间的延长,其氧含量以及夹杂物的数量减少、尺寸减小;但在10 Pa压力下熔炼时,MgO大量分解,导致钢液氧含量提高,最高达132μg/g,钢中夹杂物的数量和尺寸随冶炼时间的增加先减少后增加。     

IF钢炼钢过程洁净度控制生产实践

涟钢通过优化转炉底吹、下渣控制、顶渣改质技术、缩短RH炉处理周期、严格控制RH炉吹氧量、稳定脱碳终点氧含量、提高一次加铝命中率、RH炉破真空到开浇镇静时间大于20 min,确保了夹杂物有充分的上浮时间,使得中间包钢水全氧低于2.5×10-5比例大于90%,IF钢夹杂降等量从2011年1.41%降低到目前0.15%,铝耗从2011年1.86 kg/t降低到目前的1.05 kg/t,钢水洁净度得到进一步改善。     

精炼渣成分对42CrMo钢洁净度的影响

为了研究不同精炼渣对42CrMo钢中洁净度和夹杂物数量、尺寸的影响,采用渣-钢平衡试验和FactSage热力学理论研究了CaO-Al₂O₃-SiO₂-MgO四元渣系对42CrMo钢中洁净度和夹杂物控制的影响规律。结果表明,当初渣碱度(CaO/SiO₂的质量比)和钙铝比(CaO/Al₂O₃的质量比)分别为5和1.8时,能将钢中T.[O]质量分数降至7.5×10-6,同时夹杂物尺寸控制良好,均小于8 μm,在该渣系条件下,42CrMo钢的精炼效果最好;研究还表明,钢中夹杂物成分受渣系影响较大,特别是钢中夹杂物Al₂O₃含量受渣中Al₂O₃活度影响较大,Al₂O₃活度高的精炼渣渣系去除夹杂物Al₂O₃的能力弱,导致此精炼渣系下钢中夹杂物Al₂O₃含量高。     

低碳铝镇静钢QD08中Ds类夹杂物分析与控制

低碳铝镇静钢QD08主要用于制造汽车发动机爪极,Ds类夹杂物超标,严重影响其疲劳寿命。采用电子显微镜、SEM和EDS等方法,对夹杂物形貌、尺寸及成分进行分析。研究认为,提高钢水洁净度,避免连铸卷渣将减少钢水中的夹杂物。并且通过改进生产工艺,有效控制了QD08中的大颗粒Ds类夹杂物,为现场改善Ds夹杂提供技术指导。     

电磁制动下钢液射流及钢-渣界面波动行为的数值模拟

建立了描述全幅一段电磁制动作用下结晶器内钢液射流及钢-渣界面波动行为的数学模型,采用数值模拟方法研究了不同电磁参数对结晶器内钢液射流及其引起的钢-渣界面波动行为的影响,分析了磁感应强度及水平磁极与浸入式水口之间距离变化对结晶器内钢液射流行为和钢-渣界面波动行为的影响。结果表明,当全幅一段电磁制动稳恒磁场同时覆盖射流冲击区域、上返流和下返流区域时(D=20mm),电磁制动的施加可以有效控制钢液射流结构,降低上返流和下返流钢液流速,稳定钢-渣界面波动;当电磁制动水平磁极与浸入式水口垂直距离较远时(D=220mm),增大磁感应强度不能对结晶器内上返流区域钢液流速进行抑制,不利于钢-渣界面波动的稳定,增大卷渣发生几率。     

非稳态浇注对帘线钢洁净度的影响

为全面掌握某钢厂帘线钢在非稳态浇注工况下的洁净度水平,为生产制定合理的头尾坯长度以及进行产品分级管理提供依据,对非稳态浇注和稳态浇注工况下的连铸坯分别取样,对比分析其洁净度差异,并通过水力学试验模拟分析了中间包充包过程中的渣-钢界面行为,进而解释了造成铸坯洁净度差异的原因。研究结果表明,非稳态浇注工况下帘线钢铸坯的洁净度明显低于稳态工况,其中T.O质量分数是稳态浇注工况的1.76倍,N质量分数是稳态浇注工况的1.23倍;两种工况下的显微夹杂物分别为52.89个/mm²和26.1个/mm²,大型夹杂物分别是11.49 mg/10 kg钢、4.36 mg/10 kg钢。充包时钢液裸露、二次氧化和卷渣是造成非稳态浇注时铸坯洁净度差的主要原因。     

水钢100 t转炉出钢过程回磷分析与实践

转炉出钢过程常伴有钢水回磷现象,导致钢水磷含量上升甚至出格,影响钢材成品质量和经济技术指标。为有效控制转炉出钢过程回磷,通过现场取样、数据采集、模拟试验及FactSage软件分析了出钢过程钢水回磷机理,研究探讨了渣中FeO、SiO₂、出钢温度、钢包渣碱度对回磷的影响。研究结果表明,出钢过程下渣,渣中FeO含量与出钢温度过高,钢包渣SiO₂含量与碱度不在合适范围均会增大钢水回磷率,最高达41%。结合水钢生产实践,出钢温度控制为1 625~1 640 ℃、转炉终渣FeO质量分数为15%、钢包渣碱度为3.6~4.1、控制含硅合金加入、控制出钢过程下渣量的条件下,可高效调节出钢过程回磷,将回磷率降低至15%以下。通过控制出钢温度、终渣FeO、碱度等,可有效降低因下渣导致的回磷。     

基于分散相模型的连铸钢包内渣粒运动轨迹分析

夹杂物含量对钢材的力学性能有着极大的影响,钢包下渣是连铸过程中外界夹杂物引入的主要途径,对下渣过程的预防和控制是连铸生产的关键问题.采用分散相粒子模型模拟了底注式连铸钢包内金属液与渣粒混合相的运动过程.对随机选取的30个渣粒子的随流运动进行了全程跟踪,研究了渣粒运动的两个阶段:表层汇聚阶段和快速卷入下行阶段.结果发现,单个渣粒子的运动具有随机性,而渣粒子群的整体运动行为具有统计学特征.在此基础上分别研究了渣粒大小和渣粒密度对钢包下渣高度及下渣时间的影响,发现渣粒尺寸对平均下渣高度和平均下渣时间的影响显著,而渣粒密度对下渣过程的影响较小.     

35CrMo��������������Ʒ���

 某厂生产35CrMo零件,车削表面裂纹废品率高达35%,为分析裂纹形成原因,采用低倍、金相显微镜,扫描电镜等分析手段对样品裂纹进行了检验和分析。结果表明:裂纹系由钢中夹渣和夹杂引起。这些夹渣和夹杂在车削过程中剥落,暴露于表面,形似宏观裂纹的变形痕迹。夹渣和夹杂是由炼钢浇铸过程中裹入的锆铬质引流砂及伴生物所形成的。     

连铸结晶器内卷渣过程的数学模型

基于功能原理和速度边界层理论,建立了一个数学模型来研究结晶器内渣金卷混机理,提出了引起界面卷渣的钢液临界流速和渣滴直径计算公式,并利用物理模型进行了验证。结果表明：钢液临界流速决于渣钢密度、粘度和它们之间的界面张力,在实际生产中,钢液临界流速为０．５－０．８ｍ／ｓ,产生的渣滴直径约为３ｍｍ。