车床床身铸件的树脂砂工艺及木模结构

C616-10车床床身铸件,为树脂砂批量生产。床身铸件外形尺寸为2335mm×325mm×315mm,铸件重435kg,材质为HT300;最大热节圆直径为50mm,主要壁厚为18mm,且壁厚基本均匀。铸件主要技术要求:导轨面不允许有任何铸造缺陷;导轨铸态硬度值为190～241HB,硬度均匀。该床身铸件存在的主要问题是:在与内浇口接触的导轨面处,有时有气缩孔产生;木质模样易变形,精度差。 1 工艺设计根据树脂砂硬化速度快、高温性能持续时     

床身铸造工艺设计及仿真模拟

研究了床身铸件的铸造工艺方法。比较了几种传统的工艺方案,针对床身铸件导轨长而厚大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,采用平做立浇工艺。结果表明,该工艺降低了造型高度,简化了模样制作,方便了内腔型芯的制作和安放,同时将导轨部位放置在下型,保证了导轨的质量。在设计中按大孔出流理论设计浇注系统,保证了足够的流速,在导轨的端部设计了独特的阻流和过渡浇口,减少了紊流,改善了热平衡条件。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,确定了整套完整、合理的工艺方案。     

树脂砂铸造床身铸件热裂纹的防止

床身铸件毛坯尺寸1910mm×960mm×1120mm,最大壁厚25mm,最小壁厚15mm,重量为2100kg,材质为HT300,导轨淬火.采用呋喃树脂砂造型,15t工频感应电炉熔炼.铸件清砂后经常发现在斜导轨底部支撑肋与油盘搭接处有热裂纹缺陷,裂纹断口处呈氧化色,宽度约1～2mm.曾用提高碳当量,提高砂芯退让性,壁厚处加石墨冷铁等措施来改善热裂纹缺陷,均未得到有效解决,铸件焊修率达90%以上,严重影响产品质量.     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

MJ630数控车床斜床身铸造工艺

ＭＪ６３０是我公司与美国Ｍ．Ｍ．Ｔ公司联合设计、开发的较大规格的填补国内数控车床缺轻少重局面的一种产品。其中床身是该数控车床最重要的零件之一。结构相当复杂（为筒式结构）。材质为ＨＴ３００,技术要求高,床身铸件不允许有气孔、渣孔、缩松等铸造缺陷,尤其是导轨面等处更不允许有任何缺陷,属于我公司难度较大的铸件之一。为确保质量,选用呋喃树脂砂造型、制芯。１铸件结构特点 该床身铸件的横截面形状如图１,外形最大尺寸为长３５４５ｍｍ,宽８９２ｍｍ,高７２０ｍｍ;主要壁厚为４５ｍｍ,最小壁厚为１２ｍｍ,最大壁厚…     

大型外磨精化改造工艺要略

3172型外圆磨床是苏联莫洛托夫重型机床厂一九五一年出厂的产品。我厂于一九五八年初安装并投产。该机床由于设计结构不佳、床身导轨材料低劣等原因,早于六十年代中期已经丧失了原精度和性能;主要是床身导轨件严重磨损,磨削精度和光洁度迅速下降。廿余年来又经过三次大修,每次都精刨磨损的导轨表面,已致铸件壁厚减少,刚性大受影响。实测工作台导轨最薄处的铸件壁厚仅为11mm,所以变形严重。为了满足产品——落地搪床主轴的工艺要求,于一九七九年精化改造该机床。     

CW30台式车床床身铸造工艺的改进

CW30车床床身铸件外形尺寸为1210×210×305mm,铸铁牌号为HT250,毛重145kg,导轨工作面装配时硬度为HB190～255,导轨各处硬度差不得大于HB25。导轨不得有超过机械加工余量的任何铸造缺陷,不得塞补、焊补。     

高硅碳比、高强度薄壁灰铸铁件的生产

<正>C0630A仪表车床床身铸件主要壁厚为26mm,床体壁厚17 mm,最小壁顾3 mm,壁厚相差大,材质HT300,导轨面硬度为190-255 HB,硬度差不得大于25 HB,通过提高熔炼水平获得高温铁液[1],选用硅钙,1#稀土孕育剂,采用瞬时孕育处理工艺,在碳当量不变的条件下,调整硅碳比值。经过生产验证,产品性能达到设计要求,现已能稳定地生产薄壁高硬度HT300灰铸铁。     

铝合金导轨的铸造工艺

铝合金导轨长度长、壁厚簿且不均匀,铸件的技术及质量要求较高,给导轨铸件的生产带来了较大的难度.通过对导轨的铸件结构进行充分的分析,制定了合理的铸造工艺,对主要部位采取了相应的工艺措施,严格控制熔炼及浇注操作,经过多次试制,完成了导轨铸件的生产试制任务,经加工检验符合零件的使用要求,为铸件批量生产奠定了基础.     

挤压铸造AZ91D镁合金流动性研究

以不同壁厚的矩形试样为研究对象,运用正交试验设计,研究了壁厚、浇注温度、模具温度、挤压速度对挤压铸造AZ91D镁合金流动性影响规律。试验结果表明:对壁厚为1 mm、2 mm、3 mm试样的流动性影响最大的因素是浇注温度,对4 mm试样则是模具温度。当浇注温度在700℃到750℃变化时,增加浇注温度对提高AZ91D镁合金的流动性是有利的;对厚壁铸件(3 mm和4 mm)通过提高模具温度而增加镁合金的充型能力是非常有效的;增加挤压速度对薄壁试样的流动性影响不是很明显,但是随着试样壁厚的增加,影响逐渐增大。试验结果也表明,挤压铸造工艺不适合于生产壁厚小于3 mm的镁合金铸件,否则难以得到轮廓清晰的完整铸件。     

The production of high-density hollow cast-iron bars by vertically continuous casting

Hollow cast-iron bars with an outer diameter of 60-300 mm, a wall thickness of 7-40 mm and a length of 10 m or longer were produced massively by vertically continuous casting. The whole casting processes were analogous to the casting processes of solid bars by horizontal continuous casting. The metallographic microstructure, the distribution of chemical composition along their radius direction and the mechanical properties of the hollow bars were investigated. The results show that the hollow cast-iron bars are compact and few shrinkage cavities and shrinkage porosities exist in them. Their graphite grains or their eutectic colonies are very fine and their mechanical properties are superior to that of bars produced by sand casting. Their chemical composition is distributed uniformly along their radius direction and no segregation was observed.     

船用吊舱式电力推进系统支柱铸件的研发

介绍了船用吊舱式电力推进系统支柱铸件的质量要求及应用环境。考虑到CO0980支柱铸件内部两腔不相连、大芯只有2个芯头的特点,使用了同材料熔合芯撑。采用无冒口铸造工艺,利用MAGMA软件进行充型模拟,确定平做立浇工艺;使用solidworks进行3D铸造工艺设计,调整铸件加工余量、添加铸件划线及加工支顶凸台。生产结果显示,CO0980支柱铸件完全满足顾客的质量规范要求。     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

Newly developed vacuum differential pressure casting of thin-walled complicated Al-alloy castings

1. IntroductionRecently, there is a great demand for thin walled lightalloy components of high performance in the automobileand aeronautic industries. Traditional gravity castingmethods could not meet the technical requirements. Someof the counter-gravity processes have been widely used inlarge-scale production in a number of foundries aroundthe world[1-4]. Although individual counter-gravity castingprocess succeeds in some way and has its own benefits,there are some limits. It is known that …     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

Vacuum-sealed casting process under pressure

I t is of great im portance to investigate the casting processes forhigh precision thin wallferrous m etalparts because the processes are helpful in reducing energy consum ption,saving raw m aterials and decreasing m achine weight.To achieve these objectives,m any casting m ethods have been developed.Vacuum -sealed m olding process,the V-processforshort,iswidely used to m ake iron castingswith relatively thin wall,high precision and sm ooth surface [1-4]. H owever,the process cannotbe used to …     

Liquid forging of thin Al–Si structures

Liquid forging is a pressurized solidification process, wherein finished components can be produced in a single process from molten metal to solid, utilizing re-useable die tools. In conventional die casting (gravity and pressure), components with a minimum wall thickness of about 0.6 mm can be fabricated. However, parts with section thickness as thin as 0.2 mm can be liquid forged using near eutectic Al–Si or Al–Si–Cu alloys. Water based lubricant containing micrographite is effective in releasing the component during ejection. In addition, it aids in shaping the component to required dimensional accuracy. These liquid forged parts are pore free. Thermal analysis of liquid forged 0.8 mm plate revealed rapid freezing at the rate of about 700 °C/s. During the process, die and punch were maintained at 200–250 °C. X-ray residual stress analysis on the surface of the liquid forged plate showed high intensity values for 0.1 mm plate. Distribution of eutectic silicon at inter dendritic region is extremely fine to nanoscale level.     

差压铸造导航系统外框架工艺研究

某导航系统外框架体积小,璧薄,外形复杂,重力铸造难以成型且针气孔较多,报废率较高,在充分调研差压铸造国内外研究现状的基础上,针对外框架特点设计了一套差压铸造工艺,生产出的铸件质量得到较大提高,该经验对类似铸件有一定参考价值。     

BFe10白铜管材热冷组合铸型水平连铸凝固温度场模拟

建立了热冷组合铸型(HCCM)水平连铸管材温度场模拟模型,采用实验与模拟相结合的方法修正界面的换热系数条件。所建立的HCCM水平连铸全尺寸模拟模型和所施加边界条件的误差小于6%,可较好地模拟实际传热过程的温度场。模拟结果表明:当拉坯速度由20 mm/min增加到110 mm/min时,两相区宽度由20 mm增加至30 mm;当热型段加热温度由1 150℃提高到1 300℃时,两相区宽度由30 mm减小至12 mm;当冷型段冷却水流量由300 L/h增加到900 L/h时,两相区宽度由30 mm减小至20 mm;当采用增加热阻的改进铸型结构时,两相区宽度由25 mm减小至12 mm。d 50 mm×5 mm BFe10管材HCCM水平连铸合理的制备参数为:熔体保温温度1 250℃,连铸拉坯速度50~80 mm/min,热型段加热温度1 200~1 300℃,冷型段冷却水流量500~700 L/h。     

货车转向架用B~+钢壁厚对力学性能影响的研究

以铁路货车转向架主要铸件的材质B~+钢为研究对象,通过对不同壁厚B~+钢铸造试块的不同部位进行标准拉伸和冲击试验,研究其壁厚变化对其力学性能的影响.实验结果表明,B~+钢壁厚在14～35mm区间变化时,无论是试块的边缘部位还是中心部位,抗拉强度和冲击功均无明显变化;当壁厚在35～50mm区间变化时,其试块边缘部位的抗拉强度和冲击功随着壁厚的增加无明显变化,而试块中心部位的抗拉强度和冲击功明显降低;当壁厚增加到50mm时,抗拉强度和冲击性能只有其对应边缘部位的30%左右.