低速柴油机活塞杆细长轴超高精度磨削工艺研究及验证

针对某型低速船用柴油机活塞杆杆身细长轴结构且加工精度要求高的特点,开展磨削工艺研究,制定了多套磨削工艺方法,并在多轮次工艺试验验证的基础总结出切实可行的加工工艺,解决了该类活塞杆的加工难点。该工艺方法的研究可为类似零部件的加工提供参考。     

双端面磨床的研究

对两个平行端面的零件进行磨削加工是通过两个端面砂轮,转动一定的角度,形成截椎形的磨削区来完成的,该方法获得了较高的加工精度和较高的加工效率。这种磨床称为双端面磨床（简称DDGM）,该磨床主要用于汽车零件的精加工。本文借助矢量分析、空间坐标系统转换等数学知识详细地分析了两个磨头转动角度的磨削精度、平行度、加工效率以及机床设计的磨削工艺各参数的关系。大大提高了现有DDGM的磨削潜力,同时为今后的机床设计、使用、磨削工艺的更新及发展提供了理论分析的基础。对现有DDGM的设计、使用及磨削工艺等方面获得有益的帮助。     

高效磨削及其应用

随着现代冷加工制造技术的迅速发展，在磨削领域里出现了高效磨削加工工艺。所谓高效磨削，是指加大磨削负荷或提高砂轮线速度，增加单位时间金属比切除率Z’和单位时间的金属磨去量Q’，以达到和车削、铣削那样高的金属切除率甚至更高。如高速磨削、强力磨削、砂带磨削、多砂轮磨削、宽砂轮磨削、适应控制磨削、CBN砂轮磨削等，这些磨削工艺，不仅有高的金属切除率，还能获得很好的工件表面粗糙度和精度，使磨削工艺扩大了使用范围，     

高精度纵树型叶根的加工方法

采用新工艺,新设备解决新型高精Ｐ型叶根加工问题。本文详细介绍了Ｐ型叶根加工的工艺方法,工艺方案的选定以及如何在强力磨床上实现了Ｐ型叶根的磨削加工。     

电控单体泵凸轮的精密磨削工艺研究

介绍了燃油喷射系统凸轮的结构特点,电控单体泵凸轮磨削难点,常规仿形靠模磨削工艺和数控磨削工艺的特点,结合电控单体泵凸轮的精密磨削,介绍了数控凸轮磨床的结构,加工工艺流程,专用编程软件等,通过对磨削效果的对比,显示了数控凸轮磨削工艺的优点,并从多个角度分析了影响凸轮磨削精度的因素.     

干式气缸套外圆无心磨削加工浅析

外圆无心磨削是工件不定心的磨削，是一种适应大批量生产的高效率磨削方法。在干式气缸套生产线上，采用外圆无心磨削来加工气缸套的外圆也是一种比较先进的工艺措施。本文根据多年的生产经验和实际情况，对干式气缸套外圆无心磨削的加工原理，外圆直径的形成过程，导轮曲面及修整和无心磨削加工的产品质量与控制等方面进行分析探讨。     

砂带磨削工艺的环保优势及在电站锅炉产品行业的应用

本文从环保的角度分析了砂带磨削工艺在修磨焊缝方面的优势，总结了近年来东方锅炉在制造电站锅炉产品过程巾应用砂带磨削工艺的实践经验，提出在电站锅炉产品加工行业中应大力推广砂带磨削工艺。     

CBN砂轮在磨削发动机凸轮轴中的应用

分析了CBN砂轮磨削与传统磨削工艺的优劣,并介绍CBN砂轮在发动机凸轮轴加工中的应用。     

砂带磨削技术和在燃气轮机加工中的应用

本文论述了砂带磨削技术在国内外发展的近况,并介绍了国外在燃气轮机加工中应用该技术的作业条件及工艺方法.     

一种中孔座面加工的工艺方法

随着排放法规的日趋严格及高速柴油机的发展,要求油嘴偶件的中孔直径越来越小,而小的中孔直径如φ4中孔P系列、φ4.5中孔J系列和φ5中孔S系列,使传统的中孔座面加工方法更为困难。为此,我所技术人员经过多年实践,推出了应用中孔无心磨削及成型电火花座面磨削加工为基础的中孔座面工艺方法。其工艺如下:     

现代汽车发动机制造工艺的发展动向

本文叙述了发动机五大件加工工艺的发展动向：缸体与缸盖正在发展敏捷柔性生产线取代传统柔性生产线;曲轴的主轴颈和连杆颈的粗加工工艺已由车拉（含车一车拉）、内铣、单刀车削（转塔式）及高速外铣取代了过去多刀车削及普通内铣,并提出了怎样合理选用车拉、内铣、单刀车削及高速．外铣工艺;凸轮轴的凸轮磨削已由 ＣＮＣ无靠模磨削工艺取代了过去机械式靠模磨削工艺;凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统磨削工艺正在发展由高速点磨工艺取代传统磨削工艺,同时最近又开发出凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统和凸轮（曲轴的连杆颈）的集成磨削工艺;连杆分离面正在采用涨断工艺取代传统切削工艺。     

成型磨削在WD615柴油机曲轴加工中的应用

根据重庆长江柴油机厂ＷＤ６１５ 系列柴油机曲轴加工的实践，介绍了曲轴成型磨削的原理、特点和工艺设计，成型磨削机床的结构及功能、砂轮的成型与修整，成型磨削的实际应用效果和常见缺陷及处理措施等。     

关于磨削凸轮轴降低桃形升程误差的技术研究

通过对桃形磨削原理、凸轮轴自身加工特点的分析,结合生产实际,采用新工装和完善工艺的办法,对凸轮轴重点加工项进行技术突破.就凸轮轴升程值超差的相关因素及解决措施从加工手段、加工方法、标准凸轮钳修等方面进行阐述.     

CK61250E卧式车床尾座套筒锥孔的修复

以加工实例锥孔,阐述了利用数控车床磨削修复大型车床尾座套筒的工艺方法。重点介绍了定位基准选择,工件装夹扭矩传递以及砂轮修整等方面的内容。     

高供油速率凸轮轴精密磨削工艺研究与验证

针对某型号柴油机高供油速率凸轮轴结构与加工精度要求高的特点,对工艺装置进行改进设计,并对工艺参数进行了优化。在多轮次工艺试验验证的基础上,总结形成了高供油速率凸轮轴精密磨削工艺规范,解决了凸轮高精度磨削问题,满足了该柴油机高供油速率凸轮轴的研制要求。     

曲轴轴颈磨削变形的可叠加机理分析

发动机曲轴轴颈加工精度直接影响曲轴工作精度,系统研究影响曲轴轴颈机加工精度的磨削工艺对提高发动机服役性能意义重大。曲轴磨削过程中同时承受顶尖力、磨削力、自身重力及可减小扰度变形的支撑力。这些力的大小、方向和加载位置及其变化在磨削加工过程中都会影响曲轴的变形量和加工精度。由轴颈、曲轴臂和平衡重构成的曲轴结构复杂、刚度不均,难以用理论解析的方法计算其受力变形量。采用有限元法可预测曲轴加工变形,但是当改变磨削工况和加载状态时,存在仿真工况多、计算时间长、预测效率低的问题。基于曲轴轴颈的磨削仿真模型,探究出由顶尖力、磨削力、重力和支撑力产生的曲轴轴颈磨削变形量具有线性可叠加性。根据此机理,可以对多工况下的曲轴磨削变形量进行快速精确预测,无需重复进行有限元仿真计算,在保证高精度的情况下,可极大提高计算效率。     

强力砂带磨削在连杆加工中的应用

介绍了一种新型的多头强力转台砂带磨床 ,阐述了强力砂带磨削工艺在连杆加工中的应用实例。     

球墨铸铁磨削裂纹缺陷分析

本文对195型柴油机QT-2曲轴、凸轮轴在经过铸造、精加工后，在其不同部位，经常出现磨削裂纹原因进行了宏观和微观分析，并提出了改进措施，有效地改进加工工艺来控制磨削裂纹的产生，以至于最后消除裂纹，从而提高了零部件的机械性能。     

球墨铸铁磨削裂纹缺陷分析

本文对195型柴油机QT-2曲轴、凸轮轴在经过铸造、精加工后,在其不同部位,经常出现磨削裂纹原因进行了宏观和微观分析,并提出了改进措施,有效地改进加工工艺来控制磨削裂纹的产生,以至于最后消除裂纹,从而提高了零部件的机械性能.     

F级燃气轮机转子加工工艺研究

针对F级燃气轮机转子结构复杂、材料特殊、精度要求高的难题,以加工挠度和加工精度为出发点,介绍了F级燃气轮机转子的结构及工艺特点,阐述了F级燃气轮机转子的车削及磨削加工工艺;针对加工时后静压托架校调不准及陶瓷叶片脱落等技术瓶颈,研究并提出了合理的解决方案,顺利实现了F级燃气轮机转子的国产化加工.