某型大功率柴油机末端主轴承滑油压力低的故障原因分析

针对某型大功率柴油机在台架试验过程中,多次出现末端主轴承滑油压力低的故障,从滑油监控系统、滑油油位、滑油系统密封性、滑油系统零部件质量、技术状态变化等方面进行排查。经试验验证确定:机身主轴承孔尺寸超差,引起主轴承油隙和瓦隙增大,导致泄油量增大是该型大功率柴油机末端主轴承滑油压力偏低的主要原因。据此采取相应的改进措施。     

某型柴油机喷油泵咬卡故障分析

针对某型柴油机试车过程中反复发生的喷油泵咬卡现象,通过对故障机理的分析,建立故障树,并据此制定重点排查项目。排查分析表明:该型柴油机喷油泵咬卡是由于其本身原因导致,即喷油泵套筒工艺的变更、柱塞和套筒的材料差异、尺寸超差以及泵体安装平面与偶件安装孔的垂直度超差。并据此提出了有针对性的改进措施。     

一台6110型发动机飞车

一台无锡柴油机厂生产的6110型发动机配的上海电装的PX型喷油泵.在油门手柄放在怠速位置,起动发动机后.发现转速不是在怠速.而是直线上升,有飞车趋势,紧急停车;根据此现象.初步判定为喷油泵发卡所致.拆下调速器后壳(PX型喷油泵用的是RSV型调速器).检查齿条拉杆往复运动灵活,没有阻滞点,飞块张合自如,且调速器后壳没有与飞块相干涉产生的痕迹.     

EM185柴油机喷油泵垫片厚度的计算与控制

针对 A型单体泵调整垫片厚度选择不当对柴油机造成的不良影响 ,在分析喷油泵柱塞、出油阀工作过程和油泵安装尺寸链的基础上 ,给出了垫片厚度的计算公式 ,并介绍了 EM185柴油机油泵垫片厚度控制要求和控制措施     

泵体插键槽工艺方法的改进

在目前的六缸A型泵喷油泵体的生产过程中,泵体倒程孔键槽尺寸超差是导致泵体废品率高的一个主要因素。而大连油泵油嘴厂一直采用的单刀多次插削,又是造成键槽加工精度难保证、废品率高的主要原因。这里从98年度的废品状     

传感数显技术在ZHB型喷油泵校正器总成装配中的应用研究

本文介绍的传感数显检验装置,能精确测量和控制ZHB型喷油泵校正器总成的预紧力和校正行程,提高了喷油泵的试验工效和总成密封性,保证了喷油泵总成性能,满足了柴油机的最大扭矩工况的要求。     

杜塞套中孔轴线直线度质量控制初探

《GB5264—85柴油机喷油泵柱塞偶件技术条件》中规定了柱塞套与柱塞配合的圆柱工作表面的轴线直线度(以下简称柱塞套中孔直线度)允差为0.001mm,但在《JB/NQ106—88柴油机喷油泵柱塞偶件产品质量分等标准》、《ZB/T J94 021—90柴油机喷油泵柱塞偶件交货验收技术条件》、《ZBJ94027—90柴油机喷油泵柱塞偶件、出油阀偶件、喷油嘴偶件径部密封值样品技术条件》等有关柱塞偶件的标准中,均未规定柱塞套中     

排出EQB系列康明斯发动机高压油管中空气的新方法

东风EQ1141G型和EQ1118G型汽车上匹配的是EQB系列康明斯发动机(6BT118—01和6BT114B—01型),其上的喷油泵均为波许VP—14分配式喷油泵,该喷油泵为VE单柱塞分配泵,分配泵上的出油阀与其他喷油泵上的出油阀不同,在其密封锥面上铣削去一部分;故不起单向阀作用。     

解决发电用喷油泵游车问题的改进设计

针对配发电用柴油机的PL,PM型喷油泵在试验中出现调速段游车不稳现象,技术人员分析其产生的原因并进行了相应的改进设计.在设计调速器飞块部件时,通过三维建模方便地计算出了其在各行程段时的支持力.     

油泵凸轮设计对单缸直喷柴油机喷油过程的影响

本文以国产 1115型单缸直喷柴油机为例 ,介绍一种应用喷油过程分析软件改进喷油泵凸轮设计的方法 ,通过增大喷油泵凸轮升程、采用切线函数凸轮并优化预行程的方式 ,在不改变喷油泵安装尺寸的前提下 ,可提高喷油压力和喷油速率 ,改善柴油机低速工作稳定性 ,使喷油系统与柴油机匹配更合理     

DF4B型机车制动缸行程和闸瓦间隙超差的原因分析及预防措施

通过对DF4B型机车制动缸行程和闸瓦间隙超差故障的分析,找出了故障产生的两个主要原因:闸瓦托衬套、螺杆衬套、螺杆销磨损导致的累计间隙超差;竖杆与制动座连接的销套间隙超差。并针对上述原因提出了相应的预防措施。     

介绍几种气动调速器试验仪与试验方法

配装于A型喷油泵的M系列气动调速器(MN型和MZ型)及气动——机械组合式RBD型调速器(RBD/MN型和RBD/MZ型),利用真空度(负压)和弹簧力的平衡过程自动调节喷油泵的供油齿杆行程来改变供油量进行调速。工作时,真空度不仅仅受转速影响,同时亦受柴油机进气歧管口部设置的节气门开度影响,为此,装有气动式调速器和复     

PM型喷油泵挡油套工艺方案的探讨

为了提高PM型喷油泵挡油套的加工质量,设计了4种加工挡油套的新的工艺方案,通过对这些方案的试验研究以及将这些方案与原方案的比对分析,并结合生产中的实际情况,最终确定方案1为最佳工艺方案。     

具备在线检测功能的数控磨床的特点及应用

介绍了具备在线检测自动控制功能的数控端面外圆磨床的组成特点,结合PM型喷油泵凸轮轴轴颈的磨削,重点介绍了其编程应用的方法和基本步骤,测量结果表明,用该设备加工的零件尺寸分散度能够被控制在2～3μm以内.     

D系列柴油机气缸套变形和气缸垫密封可靠性的有限元分析

本文对发动机缸套-机体-垫片系统在缸盖螺栓压紧力作用下的受力进行了分析,采用轴对称模形,对D系列柴油机气缸套变形和气缸垫密封可靠性进行有限元分析。结果表明,D系列柴油机气缸套的变形不同于传统的柴油机气缸套,在各种影响因素中,温度的影响起主要作用;D系列柴油机缸盖螺栓压紧力在缸套和机体之间的分配是合理的,缸套凸出机体顶面的量对气缸垫密封压力有一定影响。     

枪孔钻在喷油泵泵体工艺中的应用

在日本进口的加工中心上,用枪孔钻对PWS型喷油泵泵体上的深孔进行加工,利用该加工中心高压内冷冷却液冲屑、冷却、润滑的特点,保证了深孔加工的直线度,位置度和表面粗糙度,解决了因铸造缺陷给泵体加工带来的质量问题,也减少了刀具的磨损;在卧式加工中心上采用内冷硬质合金长型枪孔钻加工PM型喷油泵泵体,简化了加工工艺,加工质量稳定可靠。     

二甲醚(DME)发动机燃油系统的试验研究

为了解DME燃油系统的一些基本特性,解决燃油系统与发动机匹配的问题,对原有的EFEP 657型喷油泵试验台进行了改造,使之满足DME喷油泵试验的要求;为使发动机燃用DME时产生与燃用柴油同等大小的功率,对DEM所需的油量进行了估算,在此基础上,对影响发动机的主要因素,如出油阀参数,凸轮型线,柱塞直径,喷油嘴喷孔等进行了分析选择,并对音速问题进行了讨论,最后提出了一套能够满足原机动力性和欧Ⅲ排放标准的燃油系统参数.     

P型喷油泵凸轮轴淬火工艺的研究

本文针对P型喷油泵凸轮轴(以下简称凸轮轴)采用固体渗碳并经正火及淬火、回火处理后,出现凸轮轴表面硬度低而分布不均的问题,通过一系列实验,分析讨论了产生凸轮轴表面硬度分布不均,是由于尺寸效应及工件淬入介质的方式二者综合作用的结果。并找出了保证P型喷油泵凸轮轴技术要求的合理淬火工艺。     

金属型气缸垫的研制和使用

<正> 内燃机缸盖密封技术十分重要,它要求气缸垫在一定的外加压力作用下,以垫片材料自身的塑性变形来补偿机体同缸盖接合面的粗糙度和不平度。确保密封燃气、滑油、冷却水,以防渗漏。目前使用的气缸垫主要有金属型、包复型和复合型(表1)。由于B6135系列柴油机强化指标较高,又要满足耐用和经济性的要求,通过分析论证,认为金属型气缸垫最为合适。金属型气缸垫具有突出优点,压缩恢复性强、导热好,而且耐热、耐压,使用中变形小、不需重新扭紧缸盖螺栓、可多次拆装;材料单一、厚度精度高、容易生产,尤其适宜批量生产;零件表面采用致密涂层,能有效补偿密封面的贴合和防止金属表面的腐蚀。当然,也有     

基于悬臂结构型芯的燃机叶片铸造过程位移、壁厚演化研究

以某具有悬臂蛇形蜿蜒状冷却通道的燃机叶片作为研究对象,通过精密铸造成型方法制备叶片毛坯,并采用Olympus壁厚测量仪获取壁厚点数据,同时结合数值计算软件PROCAST模拟型壳预热过程及充型凝固过程,研究并阐述了型壳/型芯的位移变化及叶片壁厚演化过程.结果 表明:叶片壁厚超差的根本原因是型壳预热阶段悬臂型芯发生了张开变形,其与型壳的位置匹配确定了初始壁厚的形成,并影响至后续浇注过程;充型凝固过程因持续时间短,对最终壁厚的形成无显著影响;合金的固态收缩阶段对叶片的轮廓尺寸影响很大.