用于分子筛脱蜡装置的正戊烷脱附剂的生产

为了生产用于分子筛脱蜡装置的正戊烷脱附剂 ,利用络合化学试剂对切割分离后的重整正戊烷油进行了脱烯烃精制实验。结果表明 :化学试剂C具有较好的脱除烯烃的作用 ,使正戊烷油的溴指数由 7190mgBr/(10 0g)降至 110mgBr/(10 0g)以下 ,硫和氮含量也有所降低 ,正戊烷的含量同时提高 1%～ 2 % ,其它指标没有变化。精制后正戊烷油完全达到分子筛脱蜡装置对正戊烷脱附剂各项使用指标的要求。     

丙烷脱沥青二段抽提-沉降工艺及高效萃取塔的应用

为充分发挥南阳原油微晶蜡含量高的资源优势,最大限度生产高附加值微晶蜡产品,南阳石蜡精细化工厂将以生产催化裂化原料为主要目的产品的0.15 Mt/a超临界丁烷脱沥青装置改造为0.18 Mt/a丙烷脱沥青装置,改造采用脱沥青油二段抽提-沉降工艺,核心设备抽提塔应用清华大学开发的溶剂脱沥青高效萃取塔,几年来,装置运行安全平稳,产品轻、重脱沥青油的收率高且质量好,剂耗、装置能耗等技术经济指标均较理想.     

国产渣油加氢脱硫,脱氮催化剂的工业试验

本文介绍了渣油加氢脱硫催化剂ＺＴＳ－０１和脱氮催化剂ＺＴＮ－０１首次工业试验的情况。试验结果表明，国产剂的开工方法，工业试验方案的制定是合理的；与同类参比剂相比，国产剂的物化性质相近；脱硫、脱氮、脱金属、脱残炭等活性和活性稳定性相当；产品收率和产品性质符合要求；装置操作平稳。国产剂可以满足生产的需要。     

渣油加氢脱硫、脱氮催化剂的工业试验

介绍了渣油加氢脱硫催化剂ＺＴＳ－０１和脱氮催化剂ＺＴＮ－０１首次工业试验的情况。结果表明，国产剂的开工方法、工业试验方案的制定是合理的；与同类参比剂相比，国产剂的物化性质相近；脱硫、脱氮、脱金属、脱残炭等活性和活性稳定性相当；产品收率和产品性质符合要求；装置操作平稳。国产剂可以满足生产的需要。     

FCC汽油吸附脱硫工艺脱附剂的研究

介绍了洛阳石化工程公司炼制研究所开发的FCC汽油非临氢吸附脱硫(LADS)工艺脱硫吸附剂LADS-A相配套脱附剂LADS-D的评选及开发过程。脱附剂LADS-D能有效地将吸附在吸附剂LADS-A上的硫化物脱附掉。吸附饱和了的吸附剂LADS-A能够在短时间内被脱附剂LADS-D有效再生，恢复其吸附活性。LADS-D脱附剂不仅能有效脱附吸附剂上吸附的杂质，而且有较强的溶解杂质能力，并能使吸附剂长期使用仍保持稳定的脱硫效率，其基本性质与新鲜剂相当。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

生产清洁柴油的组合工艺研究

针对荆门分公司混合柴油含氮较高的特点,研究了一种用于加工混合柴油的脱氮—加氢组合工艺.该工艺选用脱氮剂M和脱氮剂N先对柴油进行脱氮。脱氮柴油再进加氢装置进行精制。试验结果表明:该组合工艺加工的混合柴油产品硫、氮含量低,氧化安定性好,颜色加深慢。使用该工艺,加氢空速可提高50%左右,为柴油加氢装置的扩能改造创造了条件。     

我厂特种溶剂油发展之展望

分析了当前国内外特种溶剂油的生产技术和市场现状，指出生产低毒性环保型特种溶剂油是今后发展的方向。广州石化现有的3万t/a装置生产难以维持，十分可惜。提出改造现有装置，改造后规模为3～5万t/a。采用比较成熟的高压催化加氢精制工艺进行脱硫、脱氮、脱芳烃、脱胶质、脱环烷烃等杂质。原料油为广州石化加氢裂化航煤、柴油或常减压直馏煤油、柴油，产品扩展为气雾剂溶剂油、铝材和铝箔轧制润滑油、油墨溶剂油等品种。     

渣油加氢催化剂寿命动力学模型研究

运用动力学模型对渣油加氢工业装置的催化剂性能进行了模拟计算。根据渣油加氢指前因子、反应活化能、催化剂脱杂质失活指数、催化剂脱杂质功能失活时间,预测了工况下满足产品指标的各种催化剂寿命并进行了分析。通过研究发现,工业装置催化剂寿命依次为:加氢脱金属剂<加氢脱硫剂<加氢脱残炭剂<加氢脱氮剂,各种催化剂没有达到同步失活,需要对现有催化剂性能和级配继续优化。     

FCC汽油吸附脱硫工艺的研究

在实验室固定床中试装置上以硫含量为1290μg/g的FCC汽油为原料对FCC汽油吸附脱硫工艺（LADS技术）的工艺条件进行了考察。结果表明，在吸附温度为65-85℃，吸附空速为2.0h^-1，脱附空速为2.0h^-1，吸附剂与脱附剂之比为0.5。吸附剂与原料油之比为0.5时，精制油的硫含量为760μg/g，精制油的收率为99.05%；在吸附温度为65-85℃，吸附空速为1.0h^-1，脱附空速为1.0h^-1。吸附剂与脱附剂之比为1.0，吸附剂与原料油之比为1.0时。精制油的硫含量为360μg/g,精制油的收率为97.40%；两种操作条件下精制油的辛烷值几乎不损失。     

催化裂化主分馏塔结盐解决方案

辽河石化分公司800 kt/a重油催化裂化装置的主分馏塔因结盐严重影响了装置平稳操作和产品合格率。主要表现在分馏塔的压力降明显上升、气压机波动、中段抽出温度下降、顶循环量被迫上升和柴油冷后温度上升等方面。纳尔科环保技术公司(纳尔科公司)在对垢样和结盐机理进行分析的基础上,提出了在线清除盐垢的解决方案。方案实施过程中对催化裂化产品质量、操作的平稳性没有影响。方案实施后产品合格率明显上升,操作条件得到了明显改善,分馏塔压力降由0.059 MPa降至0.042 MPa,产品质量合格率由97.5%上升至99.0%,达到了预期效果。同时避免了水洗方案带来的操作安全风险和腐蚀风险。由于提高了处理能力、降低了能耗并提高了产品质量和合格率,经济效益也得到了明显提高。     

分馏塔进料温度先进控制系统在加氢裂化装置的应用

简述了控制系统在加氢裂化装置中的发展历程及应用,详细介绍先进控制系统(APC)在中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司炼油厂1.20 Mt/a加氢裂化装置分馏塔进料温度控制中的应用概况、效果评价。结果表明:先进控制系统应用于加氢裂化装置分馏塔进料系统后,减少了加热炉过剩空气系数,达到了最佳热效率,并且减少了燃料消耗,改善了后续分馏装置的运行条件,对于提高目的产品的质量和收率、节能降耗、提高产品竞争力、减轻操作人员的劳动强度都有着十分重要的意义。     

催化裂化装置油浆阻垢剂的工业应用

福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置分馏塔油浆系统结垢,影响换热器换热效果、分馏塔操作弹性和处理能力、产品分布及经济效益。1995年该装置试用油浆阻垢剂,结果表明:油浆阻垢剂对积垢具有明显的剥离分散和除垢效果,在加注量100μg/g(以油浆量为基准)时,油浆循环量增加了7～8 t/h,油浆蒸汽发生器产汽量由8.4 t/h提高到12.2 t/h,延长了装置运转周期,年经济效益可达434×10~4RMB。     

规整填料在ARGG装置主分馏塔上的应用

随着下游化工装置扩能对烯烃原料的增长和MGD降低汽油烯烃工艺的投用，ARGG装置主分馏塔出现了汽柴油馏程重叠较严重、压力降大、塔上部温度低，影响汽柴油收率和塔内热量回收等问题。通过将主分馏塔汽柴油段更换为规整填料，采用弓型降液管改造ADV塔盘的结构形式等措施，消除了生产瓶颈，提高了塔的处理能力．使改造前的诸多问题得到了解决。     

芳烃歧化装置先进控制系统的设计

介绍了芳烃歧化装置应用软测量和先进控制技术的情况.从机理出发,建立了芳烃歧化反应过程宏观反应热软测量模型和反应-分馏系统状态空间模型,应用预测控制策略,建立了先进控制系统,使装置运行平稳性得到了改善.     

先进控制系统在加氢裂化装置分馏系统的应用

以扬子石油化工股份有限公司芳烃厂加氢裂化装置分馏系统的分馏塔（DA-102）、航空煤油塔（DA-104）为工业应用背景,采用APC Adcon多变量鲁棒预测控制技术,研究开发了先进控制系统,获得了成功应用,并取得了预期的控制效果.     

全减压渣油催化裂化分馏塔油浆系统结焦控制对策

中国石油天然气股份有限公司长庆石化分公司1．4Mt／a两段提升管催化裂化装置全炼减压渣油后,分馏塔油浆系统结焦严重。为了解决此问题,分析了不同部位结焦的控制因素,并对这些控制因素进行了定量分析,找出了控制因素之间的量化关系,提出了降低塔底液相温度、加大油浆下返塔量、加大阻焦剂用量以及降低油浆在分馏塔底的停留时间等控制结焦的对策,对策实施后取得了明显效果,缓解了分馏塔底结焦,装置运行正常。     

焦化分馏塔上部取热流程比较

以一套5.60 Mt/a延迟焦化装置为例,用ASPEN PLUS和HTRI软件对分馏塔顶循取热流程（流程1）、分馏塔顶冷回流取热流程（流程2）进行了模拟计算及流程分析,对产品指标、分馏塔顶结盐、投资及能耗等方面进行了比较。结果表明：两种流程均可以达到相同的分离要求,对原油换后温度没有影响;流程2分馏塔顶蒸汽分压低、温度高,有利于减少NH4Cl溶液产生,防结盐弹性大,但在线洗盐操作不易控制且污油量大;对于低温热无法再利用的装置,流程2比流程1投资多136×104RMB$,电负荷减少29 kW;对于低温热可回收的装置,推荐流程1。     

催化裂化主分馏塔改造

大连西太平洋石油化工有限公司2．0Mt／a重油催化裂化装置主分馏塔在塔高和塔径不变的前提下由原来的30层筛孔塔盘改为境料和高效塔盘组合的形式，装置的运行和实际标定证明，改造后的分馏塔完全满足2．80Mt／a加工负荷的要求，各项指标均达到或优于设计值。     

乙烯装置汽油分馏塔结焦原因分析及应对措施

针对天津石化乙烯装置汽油分馏塔结焦,从裂解原料轻质化和劣质化、塔结构因素等方面进行了原因分析。通过采取对塔内件改造、控制塔顶汽油回流量、优化裂解炉操作、注入阻聚剂和分散剂、优化减黏塔的运行、控制裂解原料品质等应对措施,汽油分馏塔运行效率明显改善,确保了装置安全、稳定、高效运行。