IFP与UOP连续重整再生技术烧炭过程的分析和比较

对IFP和UOP连续重整技术的再生过程进行了分析和比较。IFP再生技术由于采用了加压干式冷循环再生 ,与UOP再生技术相比具有如下特点 :①再生气体入口温度较低 ,催化剂床层的平均温度和床层峰温较低 ,再生循环气体用量较少 ;②由于再生气体循环回路中设置了干燥系统 ,再生循环气体的水含量低 ,催化剂的比表面积损失小 ,从而延长了催化剂的使用寿命 ;③再生循环气体的氯含量低 ,且催化剂上的氯流失少 ,所需氯化剂用量少 ,设备材质要求低 ;④能耗较高 ,废碱液排放较多。综合上述因素来看 ,IFP再生技术稍优于UOP再生技术。     

催化裂化装置动态机理模型 Ⅱ.再生器部分

建立了前置烧焦罐式高效再生器动态机理模型。烧焦罐再生段采用轴向扩散模型，包括催化剂上碳含量、氢含量和再生温度动态分布参数方程、气体中氧含量拟稳态分布参数方程和催化剂藏量动态方程。二密相床气速低，采用气固全返混模型，并考虑了气体外扩散对烧碳速率的影响。二密相床数学模型包括再生剂碳含量和催化剂藏量的动态集中参数方程和烟气中氧含量的拟稳态代数方程。     

催化裂化装置动态机理模型：II.再生器部分

建立了前置烧焦罐式高效再生器动态机理模型。烧焦罐再生段采用轴向扩散模型，包括催化剂上碳含量、氢含量和再生温度动态分布参数方程、气体中氧含量拟稳态分布参数方程和催化剂藏量动态方程。二密相床气速低，采用气固全返混模型，并考察了气体外扩散对烧碳速率的影响。二密相床数学模型包括再生剂碳含量和催化剂藏量的动态集中参数方程和烟气中氧含量的拟稳态代数方程。     

连续重整催化剂再生新方法的开发

介绍了一种连续重整催化剂再生新方法,该方法侧重于再生烧炭过程的改进.分别就再生气体流动方式、烧炭环境中的水含量及烧炭温度等方面与目前工业应用的再生方法进行了比较.由于再生新方法将烧炭区分成上下两部分,分别在上部和下部烧炭区内采用了再生气体以离心形式通过催化剂床层的方式,且再生气体先通过下部烧炭区再通过上部烧炭区,使得再生气体沿床层轴向分布均匀,催化剂床层压力降较小,再生环境中的水含量较低,床层内的最高烧炭温度较低.因此,延长了连续重整催化剂的使用寿命.     

重整催化剂再生气净化新技术的工业应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0．70Mt/a连续重整装置再生循环气体中氯化氢的脱除原采用常温碱洗工艺技术,存在再生循环气体中水含量高、再生回路下游低温设备和管道腐蚀严重等问题,因此采用国内开发的“重整催化剂再生气净化新技术”对再生气体循环回路进行了改造,改造后再生回路下游低温设备和管道的腐蚀大为减轻,催化剂的烧焦环境得到了改善,再生后的催化剂活性提高了3～6℃,芳烃产率提高了1．2％。工业应用表明“新技术”优于原常温碱洗工艺技术。     

重整催化剂再生系统脱氯技术改进

对重整装置催化剂再生碱洗系统脱氯效果差、设备腐蚀严重、烧焦气体水含量偏高导致注氯量增加的问题进行了分析,并采取措施实施了固态脱氯替代碱洗系统的流程优化和技术改造.针对再生烧焦气体高水、高二氧化碳的环境特点优选出了合适的脱氯剂.使用固态脱氯技术后,简化了流程,脱氯效率明显提高,避免了再生系统因设备腐蚀停工对重整反应系统的影响;碱洗系统停用后,减轻了烧焦气体中水含量高对干燥系统的影响,减少了烧焦过程中的氯流失,减缓了催化剂比表面积的下降,在延长了催化剂使用寿命的同时,降低了再生氧氯化过程的注氯量.     

连续重整移动床径向再生器中烧炭的数学模拟(2)——操作条件分析

通过数学模拟计算,预测了烧炭区气体人口氧浓度、气体入口温度、气体流量、催化剂初始发含量、催化剂循环量等操作参数对再生器烧炭区操作状况的影响.     

两种连续重整催化剂再生技术对比

对UOP一代和国产超低压连续重整(SLCR)两种再生技术进行了比较。SLCR再生工艺由于采用了加压干冷循环,与UOP一代常压再生相比具有如下特点:加压再生使得催化剂烧焦氧含量下降,烧焦床层温度降低了15～20℃;氯化气体的高氧体积分数(21%)有利于催化剂的铂分散,从而提高了催化剂的金属功能;再生气循环回路设置了干燥系统,干燥后的再生循环气的水质量分数低至50μg/g,水含量的下降使得催化剂的比表面积下降得更慢,寿命延长约2 a;氯化气体自氯化区出口单独抽出,可实现低碳烧焦,提高了装置的操作弹性;采用PSA高纯氢作为还原氢有利于催化剂的还原;反应器和再生器内催化剂连续流动有利于保护其内件;催化剂采用无阀输送并优化了催化剂提升系统的设计,使得催化剂粉尘量降低了86.5%,但再生工艺相对复杂,综合看来SLCR再生技术明显优于UOP一代技术。     

再生循环的水系统集成的探讨

再生循环的水系统集成可以最大限度地节省新鲜水用量，并同时减少污水的排放。文中介绍了近年来再生循环的水系统集成方面的研究进展，重点讨论了再生浓度和再生后浓度的确定，及有待进一步研究的问题。     

页岩多重介质模型与页岩气井压力动态分析

有机孔和无机孔中气体赋存方式的差异性决定二者中赋存气体释放方式不同,即考虑吸附气的常规双重介质拟稳态或不稳态窜流模型难以有效体现页岩基质中气体的传质过程。结合页岩气的赋存方式和有机孔与无机孔含量的差异性,将页岩基质中气体传质模型分为双重介质模型、双渗介质模型和三重介质模型,以双渗介质模型为例,建立相应的物理模型和数学模型,绘制典型曲线,分析参数敏感性,为认识页岩中气体传质过程对页岩气井压力动态的影响提供帮助。     

UOP常压连续再生重整催化剂还原问题的探讨

对扬子石化有限公司连续重整装置催化剂还原过程进行分析,认为存在的主要问题是还原气中水含量高和氢纯度偏低。参考UOP公司及其它重整装置的经验,对重整催化剂还原工艺进行了改进,将90％的还原废气排入增压氢系统,可有效降低还原区的水含量;用PSA氢替代循环氢,可进一步提高还原区氢纯度,从而提高还原反应速度,改善再生催化剂的性能,使重整反应的芳烃产率有所提高。另外,在日常操作中应尽可能采用下部空气烧焦,增压氢聚集器滤芯应当每年更换一次,还应保证催化剂在缓冲料斗内充分冷却。     

分子筛脱水装置再生气中H2S含量升高原因解析及整改措施

土库曼斯坦一大型高含硫天然气处理厂共有4列装置,设计每年可生产优质产品天然气50×108 m3。该厂原料天然气中H2S含量为2.942%（y）,水含量为0.123%（y）,经过脱硫、脱水、脱烃后产品天然气中H2S含量小于7mg/m3,水露点在5.6MPa（G）下可达到-21℃。该厂脱水单元采用4塔分子筛脱水工艺,自动化程度高,脱水深度完全能够满足设计要求,但在运行中发现脱水再生气中H2S含量较高。通过分析已找到再生气中H2S含量随再生时间和再生气量的变化规律,并通过延长再生时间和降低再生气流量等措施,降低了再生气中H2S含量,取得明显的效果。     

连续重整再生烧焦气中水对催化剂性能的影响

通过实验室模拟老化试验以及工业装置现场跟踪对比,考察了连续重整再生烧焦循环气中的水含量对催化剂性能的影响。结果表明：连续重整再生烧焦循环气中的水会造成催化剂比表面积下降以及载体孔径的增大,随着水含量的提高,催化剂的比表面积下降速率加快;随着催化剂比表面积下降,催化剂的持氯能力明显降低,催化剂的活性和选择性下降。     

三甘醇脱水技术在元坝气田净化装置中的应用

针对水摩尔分数约为0.09%、体积流量为9.6×10⁴~10.6×10⁴ m³/h的湿净化气,三甘醇(TEG)循环量为2.50~2.85 t/h,外输产品气水露点在-19℃以下,满足水露点要求。当TEG重沸器蒸汽用量为529~549 kg/h时,再生后TEG质量分数从96.9%升至99.7%。为了避免TEG再生热源不稳定、贫溶剂后冷管式换热器结垢严重等工艺缺陷,对脱水工艺进行了优化:①以自产表压为3.8 MPa的中压蒸汽为热源,确保TEG再生温度稳定,并使其易于调节,拟合蒸汽用量与TEG重沸器温度关系曲线;②采用富TEG未预热直接闪蒸工艺,减少富液预热过程,去除富TEG中大部分轻烃组分,在满足脱水单元要求的同时,减小能耗和节约成本;③将TEG贫液后冷器由管壳式换热器更换为不锈钢材质的波纹板式换热器,更换后换热器长时间运行平稳,减少了换热器配件的更换频次。     

低硫原料对加氢裂化装置运行的影响及对策

介绍了中国石油长庆石化公司120万t／a加氢裂化装置加工自产减压蜡油（长庆VGO,含硫质量分数小于0．1％）的实际运行状况,分析了低硫原料对加氢裂化反应所产生的影响,并与注硫后的运行情况进行了对比,提出加工低硫原料的应对措施。结果表明,长庆VGO硫含量低,导致循环氢中的H：S含量亦较低,进而使催化剂硫化度降低,活性下降;通过注入预硫化剂,可使循环氢中H2S含量增大,NH3含量降低,反应温升提高,催化活性增大;加工低硫原油时,可降低反应出口注水量以提高循环氢中的H2s含量,并采取适宜的补硫措施,如注入预硫化剂、掺炼高硫原料、回收富氢气体中的H2S等。     

FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

延长气田含甲醇污水再生系统模拟及优化改造

延长气田含甲醇污水处理装置自投用以来,始终存在设备易结垢、易腐蚀,运行不稳定,产品质量不合格,尤其是甲醇产品指标无法满足设计要求等诸多问题。分别选择NRTL方程作为理想的热力学模型和Aspen plus软件全流程模拟甲醇再生系统,为后续优化改进提供了可靠的基础模型。进而提出了甲醇再生工艺优化方案,包括:增添空冷器及提升泵、改变塔板形式、增加塔板高度等,同时对优化后甲醇再生工艺进行流程模拟。结果表明甲醇产品和回注水模拟值均达到设计要求。利用该优化方案改造后的甲醇再生新装置已成功试车,装置运行安全稳定,甲醇产品质量分数为96.10%、回注水甲醇质量分数为0.19%,满足工业生产指标。     

粘胶基活性炭纤维吸附甲苯废气后的水蒸气活化再生

采用自制的动态吸附、脱附装置,考察了粘胶基活性炭纤维吸附甲苯废气饱和后水蒸气活化再生时脱附温度、吸附气流速、甲苯质量浓度、吸附剂填充高度和循环使用次数对脱附效果的影响。结果表明,脱附温度、吸附气流速对脱附效果影响较大,最佳脱附温度为423~438 K,最佳吸附气流速为0.3~0.4 m/s;甲苯质量浓度、吸附剂填充高度和循环使用次数对脱附效果没有明显的影响。