10．0Mt／a常减压蒸馏装置减压转油管道的设计

中国石油大连石化分公司10．0Mt／a常减压蒸馏装置是国内最大的常减压蒸馏装置,其减压转油管道的设计有以下特点：①为满足减压深拔的要求,管道从减压炉内到减压转油管道共进行了13次扩径;②转油管道高速段对称插入过渡段;③高速段、过渡段间没有明显的界限;④低速段管道较长。该减压转油管道设计与传统设计出发点不同：传统设计强调在满足热补偿及安装空间位置的前提下,尽量减少长度和转弯次数,以降低转油管道的压力降和温降;该减压转油管道的设计以满足减压深拔工艺要求为出发点,整个设计均围绕保证油品在低速段充分汽化以及油气分离的中心点。在选材方面,该转油管道直径在500mm及以下时选用纯316L无缝钢管;管道直径500mm以上时选用20R＋316L复合钢板卷管。该管道高速段绕了许多”蛇形”弯,以解决管系的热膨胀问题。该装置自2006年3月开工以来,运行正常,说明减压转油管道的设计达到了预期要求。     

常减压装置转油线一体化统筹安装

在常减压蒸馏装置的管道安装中,常压、减压转油线是极其重要的两个管系,其安装质量直接影响整个装置的运行和最终的产品质量。以南京地区相继施工的两套8 Mt/a常减压装置为例,介绍了常减压转油线的组成,结构及材质,应力对施工的影响等.在第二套常减压转油线施工时,借鉴第一套施工经验,将设计、制造、安装等进行一体化整体考虑,制定出了科学合理的安装工艺,使常减压装置转油线的安装质量得到有效保证。     

大型常减压蒸馏装置的减压转油线设计

提出了大型常减压蒸馏装置中低速减压转油线管道设计问题,并结合某炼油厂的实际情况,从管道应力和管道振动两方面进行分析,提出了对低速减压转油线管道设计的几点建议。     

大型常减压装置管系关键技术的研究通过技术鉴定

由中国石化工程建设公司和清华大学共同承担的"大型常减压装置管系关键技术的研究"项目近日通过了中国石化股份有限公司科技开发部组织的技术鉴定,认为该成果属国际先进水平。常减压装置的关键管系是常压转油线和减压转油线。随着装置的大型化,转油线的管径也不断增大,减压转油线的管径已达 DN2200mm。由于转油线管径大、温度高、输送的介质呈气液两相状态,因此从管系的布置到应力分析都非常关键,炉管与转油线汇合时,不允许采用常规的连接方式,必须采用特殊结构的异型三通进行连接,而异型三通的应力增大系数的确定问题一直未被很好解决…     

减压转油浅的设计

中国石油天然气华东勘察设计研究院为胜利石油管理局稠油处理厂3500kt／a常减压蒸馏装置设计的减压转油线,将减压塔、减压炉和转油线置于同一轴线上,转油线的过渡段设计成裤形并采取对称布置。转油线安装时,采取了预位移措施。该转油线投用4年,运行情况良好。     

常减压蒸馏-轻烃回收联合装置平面布置分析

以近些年开工或已经完成设计的不同规模的常减压蒸馏-轻烃回收联合装置为例,讨论了装置大型化后其构架、管廊、占地的变化,通过分析重要设备的管道如:塔顶线、泵入口线、常压转油线、减压转油线等管道的布置,以使指导设备的平面布置更加合理,力求做到类似装置平面布置、典型重要管道布置风格统一,提高标准化程度。     

常减压蒸馏装置的减压转油线设计

通过具体的设计项目,从高速段及低速段的管道材质选择、管道布置中的柔性设计、管道布置的注意事项、管道支架的设置及相关梯子平台的设计等几方面,介绍了减压转油线的设计和需要注意的问题,总结归纳了减压转油线的设计要点.通过合理的管道柔性设计、管道选材,选择适当的管道支吊架形式,设置合理的梯子平台,满足减压转油线的正常运行及检维修要求.为同类装置的设计提供一定的借鉴,通过符合规范及相关要求的设计,确保管道及装置运行的安全,增加操作及检修的便利,并在一定程度上降低工程投资.     

国内简讯

改进常减压蒸馏装置高低速减压转油线的连接方式常减压蒸馏装置的减压转油线是由四组从加热炉出来的高速转油线(φ377×12mm)和到减压塔进料的低速转油线(φ1620×10mm)组成。我厂常减压蒸馏装置高、低速转油线的连接一直采用垂直的连接方式。高速转油线中的高速流体在汇合处,由于通道截面积由高速线的0.3915m~2突变到低速转油线的2.0106m~2,液体在此处大量气化,形成很大的冲击力,使高速段的流体造成对低速段管线的直接冲刷腐蚀,使得已形成的腐蚀保护膜遭到连续性的破坏,不断产生更深层的新的腐蚀。因此,装置的每个检修期都要对10mm厚的不锈钢防腐层进行更换。     

常压转油线配管设计的改进

针对我厂Ｉ套常减压装置常压转油线更换材质后出现转油线入塔口塔壁推瘪的事故及随后由更换支吊架而产生的管系大幅度晃动情况进行分析。吸取减压转油线改造中的部分经验，从管道布置、应力分析和支架设计三方面考虑，对常压转油线进行了较大的改进，取得了良好的效果，确保了装置长周期安全运转。     

大型常减压装置减压转油线管道设计

结合某10 Mt/a常减压装置,对减压转油线主要设备布置、管道材质、应力分析、支吊架设计等方面的基本要点和注意事项进行了总结。根据转油线内介质设计条件,高速段小直径管道采用316L不锈钢钢管,高速段大直径管道及低速段管道采用碳钢和316L不锈钢复合钢管。结合转油线两相流介质易振动的特点及工艺介质压力降尽量小的要求,选取合理的管道布置方案和有效的支架防振设计是转油线设计的关键。该装置将减压塔与减压炉和转油线置于同一轴线上,转油线的低速段成直线布置,高速段在低速段两侧对称布置;在位移较大的部位设置弹簧支架、限位支架、减振阻尼器,采取弹簧支架偏置安装等措施,有效防止了管道的振动,确保装置长期、安全、平稳运行。     

常减压蒸馏装置深减顶抽真空系统的改造设计

中石化金陵分公司Ⅲ常减压蒸馏装置原有深减压抽真空系统的一二三级抽真空均采用蒸汽抽真空,抽空器后冷却器采用湿式空冷及普通水冷进行冷却,腐蚀结垢严重,冷却效果不佳,深减压塔系统真空度波动,需进行更新改造,改造采用二级蒸汽抽空+高效水冷+液环泵机组方案,改造后蒸汽消耗、含硫污水量的产生均显著降低,装置能耗降低,经济效益显著。对于改造设计的工艺方案比选、流程、设备及布置、管道安装及改造后的应用效果进行了论述。     

冷壁减压塔转油线的设计和运行

剖析了传统的热壁减压塔转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大，硫腐蚀严重等问题。详细介绍了冷壁减压塔转油线技术的开发以及成功地用于５００ｋｔ／ａ常减压蒸馏装置的情况。     

常减压蒸馏装置负荷转移技术的模拟与优化

用ASPEN PLUS软件对卡宾达原油常减压蒸馏装置进行流程模拟计算，并通过灵敏度分析确定装置的最大加工负荷，并找出常压塔与减压塔之间关联操作的影响因素，提出常减压装置负荷转移技术的扩能改造操作优化方案。     

大型常减压装置平面布置设计的技术对策

分析了大型化的常减压装置平面布置的设计考虑,并具体讨论了装置管廊、框架、转油线等方面的设计看法。     

冷壁减压转油线的设计和运行

剖析了传统的热壁减压转油线存在的低速段水平直管热位移量大，对减压蒸馏塔和支架的推力大以及硫腐蚀严重等问题，详细介绍了冷壁减压转油线技术的开发及其在常减压蒸馏装置上的成功应用。     

常减压蒸馏装置设计方案的对比

以某大型原油处理工程项目为例，对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析，最终确定常减压蒸馏装置设计方案。     

适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的"四塔流程"

提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点，采用该流程时的注意事项，以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时，建议扩容幅度控制在80％以内，增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明，该流程是理想的，具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中，采用四塔流程时，施工时间短，可控制在35～50d之内。除此之外，该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美，所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造，在新装置的设计中也有一定的吸引力，应将其作为一种选项，纳入方案对比工作中。     

应用先进适用技术推动常减压蒸馏技术的进步

将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术，如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。