棕榈油微胶囊化制备工艺研究

该文主要以大豆分离蛋白和麦芽糊精为复合壁材,单硬脂酸甘油酯和蔗糖酯为复合乳化剂,制备含油量为30%以上棕榈油微胶囊,并对制备微胶囊化工艺条件进行优化。结果表明:在复合乳化剂添加量为2.5%(单甘脂∶蔗糖酯=3∶7)、剪切乳化时间6 min、乳化温度为70℃、壁材∶芯材=1.5∶1、进风温度为180℃的条件下,可以获得包埋率为82.3%、含油量为32.9%的微胶囊。     

甾醇酯微胶囊制备工艺研究

研究了喷雾干燥法制备微胶囊化甾醇酯的工艺。研究结果表明:微胶囊化甾醇酯的最优乳化条件为:复合乳化剂配比(单甘酯∶蔗糖酯)为1∶9;乳化剂用量0.75%;壁材用量20%;壁材比(变性淀粉∶麦芽糊精)为1∶5;芯材/壁材为0.5。喷雾干燥法制备甾醇酯微胶囊的最佳工艺参数为:进料温度50～60℃、均质压力50 MPa、进风温度180℃、出风温度80℃、喷雾压力180 KPa。在此工艺条件下微胶囊化效率可达77.8%。     

微胶囊化玉米胚芽油粉的研制

以玉米胚芽油为芯材,CMC和大豆分离蛋白为壁材,单甘酯与蔗糖酯为乳化剂,对喷雾干燥法制备玉米胚芽油微胶囊的工艺条件进行研究.确定制备玉米胚芽油微胶囊的最佳工艺条件为乳化剂(单甘酯:蔗糖酯=1:4)添加量为2%,CMC与大豆分离蛋白之间的比例为1:5,复合壁材添加量为22%,芯材添加量为18%,乳化温度为80℃、乳化时间...     

粉末甾醇酯制备工艺研究

研究喷雾干燥法制备粉末甾醇酯工艺。研究结果表明,粉末甾醇酯最优乳化条件为:复合乳化剂配比(单甘油酯∶蔗糖酯)为1∶9、乳化剂用量0.75%、壁材用量20%、壁材比(辛烯基琥珀酸酯化淀粉∶麦芽糊精)为1∶5、芯材与壁材比为0.5。喷雾干燥法制备粉末甾醇酯最佳工艺参数为:进料温度50℃~60℃、均质压力50 MPa、进风温度180℃、出风温度80℃、喷雾压力180 KPa;在此工艺条件下,微胶囊化率可达77.8%。     

红瓜子油微胶囊化的乳化工艺研究

以大豆分离蛋白和麦芽糊精作为复合壁材,单甘酯和蔗糖酯作为复合乳化剂,研究红瓜子油微胶囊化的乳化工艺。结果表明,微胶囊化红瓜子油的最佳乳化条件为:剪切乳化时间5 min、壁材比(大豆分离蛋白与麦芽糊精)1︰3、芯壁比3︰5、复合乳化剂用量0.5%(单甘酯与蔗糖酯质量比4︰6)、乳化温度70℃。在此工艺条件下乳化稳定性为96.5%。     

粉末化榛仁油乳化工艺研究

以大豆分离蛋白(SPI)、麦芽糊精和黄原胶为壁材,以蒸馏单甘酯和蔗糖脂肪酸酯为复合乳化剂制备微胶囊化榛仁油粉末油脂,对榛仁油微胶囊化的乳化工艺进行研究.结果表明,较佳的乳化工艺为:壁材比(大豆分离蛋白:麦芽糊精:黄原胶)10:3:1、芯材/壁材1:2、复合乳化剂含量0.4%(单甘酯/蔗糖酯4:6),乳化温度75℃.     

豆渣酶解产物作为花生油-西藏酥油微胶囊壁材的研究

以花生油-西藏酥油(2∶3)为芯材,可溶性豆渣酶解产物-麦芽糊精(1∶4)为壁材,单甘酯、蔗糖酯为乳化剂,采用喷雾干燥法对花生油-西藏酥油混合油脂的微胶囊化进行了研究。主要原料配方是:混合油脂35%,乳化剂2%,酪朊酸钠3%,混合壁材60%;工艺参数为:乳化温度70～80℃,加水量1～1.2(相对于固形物),喷雾进风温度185℃,出风温度95℃。制备的微胶囊产品具有良好的溶解性、流动性和乳化性。     

植物甾醇酯和葛根素复合微胶囊的制备工艺优化

以植物甾醇酯和葛根素为芯材,阿拉伯胶和β-环状糊精为壁材,采用喷雾干燥法制备植物甾醇酯葛根素复合微胶囊。考察了乳化剂配比、乳化剂用量、固形物含量、芯壁比、壁材比对乳化液稳定性的影响,以及进风温度、出风温度、均质压力对微胶囊化效率的影响,通过单因素试验和正交试验,确定复合微胶囊的最佳工艺参数。结果显示,复合微胶囊的最佳工艺条件为：乳化剂（蔗糖酯-单甘酯）配比6∶4（g/g）、乳化剂用量0.7%（质量分数）、固形物含量20%（质量分数）、芯壁比0.25∶1（g/g）、壁材（阿拉伯胶和β-环状糊精）比5∶5（g/g）、进风温度180 ℃、出风温度75 ℃、均质压力25 MPa。在此工艺条件下复合微胶囊中植物甾醇酯的包埋率为89.04%,葛根素包埋率为80.15%,产品为乳白色、细小均匀的粉末,气味纯正,密度0.568 g/mL,溶解率95.11%,水分含量3.57%,贮藏稳定性提高。     

番茄红素油树脂的制备及微胶囊化

利用正交试验对番茄红素的提取工艺进行了优化。并且对以大豆蛋白和蔗糖作为壁材,喷雾干燥制备番茄红素微胶囊的工艺进行了探讨。试验结果表明：用CHCl_3提取番茄红素的最佳工艺条件：萃取时间为2h,pH=6.0；温度为25℃；溶剂量为30%,制备微胶囊产品的工艺条件为：壁材采用大豆蛋白和蔗糖(比例为4：6)；芯材量为40%；采用复合乳化剂(蔗糖酯和单甘酯),HLB值为13,用量为2%；均质压力为40MPa；喷雾干燥进风温度200℃,出风温度90℃。制备得到的微胶囊产品,效率可达90%以上。     

共轭亚油酸微胶囊化的乳化工艺研究

研究了喷雾干燥法制备共轭亚油酸微胶囊的乳化工艺.采用大豆分离蛋白、麦芽糊精、玉米糖浆为壁材,以蔗糖酯为乳化剂,讨论了微胶囊效果评价标准和均质对乳化工艺的影响,并通过正交设计确定了最佳乳液制备的最佳工艺条件,即：预热温度80℃,预热时间60min,乳化温度30℃,乳化时间90min,乳化剂用量为水液的1.5%（W/V）,在此条件下的微胶囊化产率和效率可分别达到96.19%和82.98%.     

壳聚糖包裹柑橘精油微胶囊的制备工艺

以壳聚糖为壁材,研究壳聚糖包裹柑橘精油微胶囊的制备工艺。以乳化液稳定性为指标,选取乳化剂为单甘酯和Tween-60按质量比1∶1复合添加,优化得到壳聚糖包裹柑橘精油微胶囊制备的最佳工艺条件为乳化剂用量1.6%、壁芯质量比4∶1、搅拌速度500 r/min、包埋温度50℃。上述工艺条件下柑橘精油微胶囊的包埋率为92.0%。     

葡萄籽油微胶囊的制备及氧化稳定性研究

研究了葡萄籽油微胶囊的制备工艺及其氧化稳定性,以葡萄籽油为芯材,阿拉伯胶与麦芽糊精为壁材,在复合乳化剂的作用下进行乳化,以喷雾干燥法得到微胶囊产品并测定其氧化稳定性。研究表明阿拉伯胶与麦芽糊精重量比为3∶1,乳化剂浓度为10%,芯壁比为1∶2,温度为45℃,均质速度为12000r/min,乳化时间为12 min时制备得到稳定的葡萄籽油乳液,在进风温度180℃、出口温度80℃、进料速率5mL/min条件下喷雾干燥得到葡萄籽油微胶囊,葡萄籽油微胶囊化效率达到72.56%,60℃条件下贮藏葡萄籽油微胶囊的氧化速率明显降低,贮存性能和抗氧化性显著提高。     

喷雾干燥法制备微胶囊化山葡萄籽油粉末油脂

研究了喷雾干燥法制备微胶囊化山葡萄籽油粉末油脂的工艺,评价了微胶囊产品的质量,并预测了其保质期.研究结果表明:(1)微胶囊化山葡萄籽油的最佳乳化条件为:阿拉伯胶为壁材,麦芽糊精为壁材填充物;复合乳化剂配比(单甘酯:蔗糖酯)为1:9;乳化温度为80℃;乳化剂用量0.75%;壁材用量20%;壁材比(阿拉伯胶:麦芽糊精)为1:5;油/壁材为0.5.喷雾干燥法制备山葡萄籽油微胶囊的最佳工艺参数为:进料温度50～60℃、均质压力40 MPa、进风温度180℃、出风温度80℃、喷雾压力180 kPa.在此工艺条件下微胶囊化效率可达77.36%.(2)喷雾干燥法制取的微胶囊化山葡萄籽油粉末油脂为乳白色粉末,密度0.7312 g/cm~3,含水量2.76%,溶解度94.0%.通过扫描电镜观察,微胶囊颗粒较圆整,基本接近球形,平均颗粒直径(3.6±0.75)μm.(3)贮藏稳定性试验表明,经微胶囊化的山葡萄籽油,其贮藏稳定性要明显优于未微胶囊化的山葡萄籽油以及添加了抗氧化荆VE的山葡萄籽油制品.     

DHA藻油乳状液制备及稳定度研究

二十二碳六烯酸(Docose Hexaenoie Acid,DHA)具有提高记忆与思维能力、改善视力等生理作用,但其不饱和度高,易腐败,稳定度差,目前多数采用喷雾干燥将其微胶囊化。但要获得高质量DHA藻油微胶囊,需要首先制备高稳定度、高包埋率的DHA乳状液。为此,需要优化高稳定度DHA藻油乳状液的制备条件,试验结果表明,最佳复合壁材为大豆分离蛋白加麦芽糊精;最佳乳化剂为蔗糖脂肪酸酯加单硬脂酸甘油酯(质量配比为7∶3),最佳乳化剂添加量为2.0%,最佳剪切乳化时间为7 min,最佳乳化温度为85℃。在此条件下乳化液稳定度保持在95.6%以上。     

β-环糊精包合蛋黄卵磷脂工艺的研究

微胶囊化蛋黄卵磷脂,可以充分保持蛋黄卵磷脂原有的活性,拓宽其在食品加工中的应用范围。本研究以β-环糊精为壁材,通过包结络合法制备蛋黄卵磷脂微胶囊,选取包埋率作为制备工艺的优化指标,通过单因素和正交实验,分别考察乳化剪切速率、壁材芯材比、单甘酯:蔗糖酯配比及单甘酯:蔗糖酯用量对蛋黄卵磷脂微胶囊包埋效果影响,实验结果表明,蛋黄卵磷脂微胶囊制备最佳工艺条件为:剪切速率5000 r/min,壁材芯材比4∶1,单甘酯、蔗糖酯用量1%,单甘酯、蔗糖酯用量配比为1∶9,在此工艺条件下进行了验证实验,得蛋黄卵磷脂微胶囊包埋率为65.81%±1.65%。因此,β-环糊精可作为蛋黄卵磷脂微胶囊的良好包埋壁材。     

椰子油粉末油脂制备工艺研究

以低温压榨椰子油为芯材,采用乳化与喷雾干燥相结合方法制备椰子油粉末油脂。通过单因素试验并经正交试验确定最佳制备工艺参数:乳化剂单甘油酯与蔗糖酯质量比为1∶4、乳化剂与芯材比为3.0%、壁材明胶与多孔淀粉比为1∶6、乳化温度为60℃、固形物浓度为20%,均质压力为40 MPa、进风口温度为195℃、进料速度为20 ml/min,在该条件下,制备产品含油率为48%、表面含油率为1.81%、包埋率为96%。     

红松仁油微胶囊化的乳化工艺研究

本文研究了红松仁油微胶囊化的乳化工艺,结果表明以CMC和麦芽糊精为壁材,单甘酯和蔗糖酯为乳化剂制备的微胶囊化红松仁油粉末油脂,在壁材含量为5%、壁材比(CMC与麦芽糊精的质量比)为13、乳化剂含量为0.3%、红松仁油与壁材的质量比0.25～0.5时,喷雾干燥的微胶囊化率在80%以上。     

米渣蛋白酶解物作壁材制备微胶囊化调和油的研究

以米渣蛋白酶解物作壁材,采用喷雾干燥法制备微胶囊化调和油(富含中链脂肪酸)。通过单因素试验和正交试验确定其最优工艺条件为:芯材含量25%,壁材m(米渣酶解物)∶m(麦芽糊精)=5∶5,乳化剂(m(吐温-80)∶m(单甘酯)∶m(蔗糖酯)=16∶81∶3)添加量3.0%,羧甲基纤维素添加量0.45%,黄原胶添加量0.1%,45℃乳化20 m in,乳液固形物含量20%,均质压力10 MPa,均质2次,喷雾干燥出风温度90℃。在此条件下,产品微囊化效率达83.6%。     

木薯微孔淀粉微胶囊化罗非鱼油技术研究

以自制木薯微孔淀粉和罗非鱼皮胶原蛋白为复合壁材、罗非鱼鱼油为芯材,研究罗非鱼油喷雾干燥制备微胶囊的最佳工艺。结果表明,喷雾干燥用罗非鱼油乳化液的工艺条件为乳化温度55℃、乳化体系pH6.0、均质时间6min、芯材壁材配比1:1.5、罗非鱼皮胶原蛋白质量分数1.1%、乳化剂用量0.15%、固形物质量分数20%、进风温度180℃。依此条件生产的产品,鱼油包埋率达92.1%,微胶囊化效果较满意。     

沙棘油微胶囊化工艺研究

研究了含油量30%的微胶囊化沙棘油粉末配方中乳化剂的选择、配比及用量,同时对加工工艺参数如乳化温度、均质压力、喷雾干燥进风、出风温度进行了考察.研究结果表明,采用柠檬酸单甘酯、蔗糖酯170、蔗糖酯1570,按2:3:3配比,复合乳化剂用量2.2%～2.6%.此时适宜的乳化温度为65～75℃,均质压力为30～40 MPa,喷雾干燥进风温度低于210℃.出风温度100℃左右.