制丝线梗丝风送系统改造

针对梗丝经过原有风送系统输送后造碎大、整丝率低的状况及其产生原因,对梗丝风送系统进行了降低管道风速等系列设备技术改进,并采取提高梗丝膨胀后含水率控制标准等措施。改造后提高了风送后梗丝的整丝率,减少了梗丝的造碎。     

新型叶丝、梗丝高膨胀干燥设备的设计应用

目前卷烟企业采用的各种在线干燥膨胀叶丝或梗丝的高膨胀干燥设备,都是采用高温工艺气体(过热蒸汽)对叶丝或梗丝进行快速干燥,但使用效果差别较大,且只能单独处理叶丝或梗丝,因此设备投资大,运行成本高.为此,开发设计了可以干燥叶丝或梗丝的高膨胀干燥设备[SH96型燃油(气)管道式烘丝机],可利用高温工艺气体(过热蒸汽)在低氧环境中对叶丝或梗丝进行快速膨胀、干燥定型.该设备采用管塔结合式的干燥管道,降低了设备高度;通过增加气料比和干燥管道长度,有效降低了烘丝温度,叶丝烘丝温度232℃,梗丝烘丝温度210℃.烘后叶丝和梗丝与SH962型相比,烘丝温度降低35℃左右,烘后叶丝整丝率提高约3百分点,碎丝率无变化,烟丝填充值略有降低,可满足制丝工艺标准要求,膨胀后叶丝和梗丝感官质量均有明显改善和提高.     

不同参数设置对梗丝结构的影响

为研究不同参数设置对梗丝结构的影响,对梗丝生产工序中一次贮梗出口烟梗含水率、烟梗回潮出口烟梗含水率等参数进行调整,并将不同参数设置下生产出成品梗丝结构进行检测和分析。试验共设三组调整方案(A、B、C),以调整前参数设置为对照(D)。检测结果表明:A方案得到的梗丝填充值较高,B方案整丝率、碎丝率和填充值的变化最明显,C方案总体效果较好;梗丝生产线梗丝风送管道输送距离较长,三种不同参数设置下梗丝风送前后整丝率、碎丝率、填充值三项指标变化不够稳定,还有待进一步提高。     

倒锥管式梗丝干燥系统的设计应用

烟草加工行业普遍采用流化干燥床、管式气流干燥系统、塔管结合气流干燥系统实现梗丝干燥,梗丝成品普遍存在水分不均匀、碎丝率高等问题。倒锥管气流干燥系统可以有效缩短干燥路径,降低干燥风速,从而提高梗丝物料的水分均匀性,降低碎丝率。应用效果表明,倒锥管气流干燥系统加工的梗丝与塔管结合气流干燥系统比较,梗丝成品的整丝率提高约5%,碎丝率降低约1%,含水率极差减小约1.5%,提高了梗丝干燥品质。     

梗丝低速气流干燥设备的设计与应用

目前烟草行业使用的气流式干燥设备均存在着干燥路径长、风速大、造碎大等缺陷,为此设计了低风速梗丝气流干燥设备.该设备以倒锥型气流干燥器为核心,将进料管设置为上下两层,避免物料沉积;干燥管底部安装有匀风、匀料和除杂装置,以提高热交换效率,实现干燥过程节能;干燥管上部采用3 m/s左右的干燥风速,实现低风速气流干燥;对内部结构和内壁表面进行特殊处理并优化流程参数,减小了系统损耗.应用效果表明,该设备具有干燥风速低、物料受热均匀等优点,有效提高了梗丝出料含水率均匀性,减小了梗丝在加工过程中的造碎,整丝率提高了约5百分点,碎丝率降低了约1百分点,干燥出口梗丝含水率极差减小了1.5百分点,提高了卷烟样品感官品质.     

3种梗丝不同掺配比例对卷烟质量的影响

为研究微波处理的"颗粒状梗丝"、滚筒干燥处理的"丝状梗丝"和膨化塔处理的"片状梗丝"不同掺配比例对卷烟质量的影响,采用均匀设计方法对掺配比例进行设计,考察了掺配后混合烟丝的物理指标、烟支物理指标及卷烟主流烟气指标。结果表明,在一定范围内,丝状梗丝对混合烟丝物理指标和烟支卷制质量的影响最小,随其添加比例增加焦油释放量呈降低趋势;颗粒状梗丝对混合烟丝填充值和碎丝率影响最大,随其添加比例提高焦油和CO释放量均呈下降趋势;随片状梗丝比例增加整丝率先升后降,焦油释放量先降后升,同时碎丝率和CO释放量增加。因此适当增加颗粒状梗丝和丝状梗丝以替代片状梗丝,可在一定程度上提高卷烟综合质量。     

风选工艺参数对梗丝结构的影响

为降低梗丝在后加工工序中的造碎率,对风选后输送风速和烘后梗丝含水率两个主要参数变化对梗丝结构的影响进行了测试。结果表明:①风选后的输送风速越高,梗丝的造碎率越大;②烘后梗丝含水率越高,梗丝造碎率越低;③在实际生产中,烘后梗丝含水率宜控制在13 5%左右;风选后的输送风速应在保证风分箱风选效果良好的前提下尽量调低。     

雪茄型卷烟风送及卷制过程对梗丝比例的影响

为了解雪茄型卷烟气力配丝(即风送)及卷制前后烟丝构成的变化情况,以某牌号雪茄型卷烟烟丝为对象研究了风送和卷制过程对烟丝中梗丝比例的影响。结果表明:①风送后的该牌号雪茄型卷烟烟丝中梗丝比例较风送前平均提高1.4百分点,平均变化率为7.4%;卷制后的梗丝比例较卷制前总体呈现升高的趋势,平均变化率为2.05%;经风送和卷制后的烟丝中梗丝比例的平均变化率为9.60%,以风送过程的影响作用为主。②各取样点梗丝比例的方差差异不显著,风送与卷制过程只影响梗丝比例的高低,不影响其波动性。③不同机台间风送后(卷制前)和卷制后的梗丝比例差异程度均不同,卷制前的梗丝比例差异会在卷烟中表现出来,且采用相同机型卷接机组有利于降低不同机台间的差异性。     

烟丝在风力送丝管道中的质量隐患研究与改进

目前行业内主要集中在风送烟丝距离、速度稳定性控制、风速检测装置、风力送丝系统参数优化等方面研究,以此减少烟丝在风送过程中产生造碎现象,降低烟丝水分损失,而现阶段还没有关于风送料头烟丝含水率偏高方面的改进研究。首次尝试设计风送管道口自动开关装置,通过自动装置与喂丝机联动,实现风送管道口自动开关,防止停产期间风送管道内产生冷凝水,保证风送料头烟丝水分正常,避免烟丝浪费。     

节能型梗丝低速气流干燥机研发与应用评价

针对现有梗丝干燥设备存在的缺陷和不足,研究开发了低速节能型梗丝气流干燥机。该设备采用文氏管和干燥器分开设置以提高热交换效率、干燥系统通过悬浮干燥技术提高了热风与梗丝的传热传质系数,并与传统的隧道式梗丝干燥机进行了应用比较。结果表明:①整丝率提高5个百分点,碎丝率降低百分比为39.6%;②干燥出口梗丝含水率极差由2.1%降低到0.61%,卷烟样品的感官质量平均提高了0.5分;③加工单位质量梗丝能耗平均降低了34.63%。     

短烟梗的应用技术研究

在相同的工艺流程、技术条件下,用福建短烟梗进行了烟梗损耗、梗丝结构测试,并与正常配方梗丝按不同比例进行混配试验,检测梗丝结构变化,分析短烟梗的使用比例并进行样品中试。结果表明:短烟梗使用比例在30%以内,加工出的梗丝结构可以符合国标要求;短烟梗使用比例20%以内,生产过程基本正常,切梗丝无明显跑块现象,梗丝风选后的梗丝整丝率为86.3%,碎丝率为2.1%,梗丝结构符合要求。将配丝的梗丝正常掺入烟丝中,烟丝质量均能符合要求,达到了充分利用烟草资源的目的。     

不同切梗参数对梗丝碎丝率影响研究

为了降低切梗过程梗丝的碎丝率,通过实验分析找出切梗过程影响梗丝碎丝率的因子分别是:刀门压力、刀辊转速、烟梗水分。运用实验设计、响应曲面法、响应优化器分别找出不同烟梗水分区间下,最佳的切梗机参数,降低烟梗的消耗,同时为操作过程的参数设置和试验方法提供一定的理论参考。     

不同送丝方式与烟丝质量关系的研究

以调研和试验相结合,分析比较了不同送丝方式对烟丝质量的影响,并着重研究和探讨了风力送丝不同工艺参数与烟丝质量的关系。结果表明：①烘后叶丝以皮带送丝造碎最小,风力送丝其次,夹带送丝最多。②贮后烟丝采用挂壁式小车送丝有利于减少烟丝在输送过程中的造碎,优于风力送丝和轨道小车送丝。③在试验范围内,风送速度和距离以及弯头个数与烟丝输送造碎呈正相关关系,随风速、距离和弯头个数增加,烟丝长丝率减少,含末率增加,填充值下降。输送比对风送烟丝质量几乎无影响。④适当提高烟丝温度和水分可减少烟丝风送造碎     

微波膨胀烟梗二次切丝工艺参数研究

为研究微波膨胀烟梗二次切丝工艺参数对微波膨胀梗丝品质的影响,采用均匀实验设计法分析了不同切片厚度、切丝宽度组合对微波膨胀梗丝填充值、梗丝耐加工性、感官质量的影响,在此基础上建立了切丝参数组合对梗丝品质影响的回归方程,并进行了外部验证。结果表明:1整丝率、填充值与切片厚度、切丝宽度极显著正相关;碎丝率与切片厚度、切丝宽度极显著负相关;2切片厚度相同时,感官质量随切丝宽度的增加而降低;切丝宽度相同时,随切片厚度的增加,感官质量得分先增加后降低;3切片厚度范围0.75~0.85 mm、切丝宽度范围0.30~0.35 mm时,微波膨胀梗丝的综合品质最优。      

风力送丝系统的优化

为解决烟丝风送过程中风速控制的不稳定问题,利用流体动力学原理和自动控制技术对风送系统进行研究分析。通过测算风送管网相关参数,调整除尘风机变频和末端补风控制,使管网风压风量得到合理匹配,并消除了风机喘振。文章研发了新的风速检测装置,优化改进了单台卷烟机风速控制程序。实际应用效果表明:稳定的烟丝风速控制系统可以使整丝率和碎丝率指标有较明显地改善,其中整丝率可以提高3.27%,碎丝率降低了0.669%;卷烟机的不良烟支剔除量可以降低2.793支/万支。     

降低单箱消耗 促进效益增长

１９９４年以来，漯河卷烟厂在强化基础管理、开展降耗工作中取得了明显成效。卷烟单箱耗叶量由１９９３年的５１．９ｋｇ下降到１９９４年的４９．６ｋｇ、１９９５年的４６．１ｋｇ；１９９６年更进一步降低到４１．９ｋｇ，卷烟平均焦油量也由２２ｍｇ／支降至１８．７ｍｇ／支，不仅产品质量稳定提高，而且取得了显著的经济效益。其主要做法是：①将烘后烟丝由风送改为爬坡皮带输送以降低碎丝率；②在摆把台后增设两层筛分装置，将打叶前烟叶中混杂的３～６ｍｍ见方的碎片筛分出来不经过打叶机而直接掺入烟丝中；③合理调整打叶前的一润、二润工艺参数，提高大中片率和长梗率；④增设碎梗筛分装置，提高制梗丝质量；⑤将蒸梗机移至润梗后蒸梗前，以提高润梗温度和水分；⑥在烘丝机后增设风力冷却装置，提高制丝质量；⑦提高薄片质量，扩大掺兑比例；⑧加大膨胀叶丝使用比例；⑨提高膨胀梗丝吸味品质，加大使用比例；⑩加快设备更新换代，确保工艺质量稳定提高。     

贮丝房温湿度的优化

为了减少低档烟丝在风送过程中的造碎,提高其耐加工性能,对烟丝风送前贮丝房的温度、相对湿度进行了优化,系统分析了这两个工艺参数对风送前后烟丝整丝率降低量的影响,并对参数优化前后的烟丝、烟支质量进行了对比,结果表明:贮丝房的最佳工艺参数为温度28℃,相对湿度71%.两台卷烟机在参数优化后,风送前后烟丝整丝率的降低量分别减少1.53%、1.45%;烟丝风送前后含水率的变化量分别减少0.2%、0.11%;跑条前后平均整丝率的降低量减少0.675%,平均端部落丝量减少0.4 mg/支,单支克重平均下降0.01 g/支,吸阻平均下降6 Pa;香气质与口感变好.     

正交试验在梗丝整丝率参数优化中的应用

洗梗后含水率、润梗工作蒸汽压力及闪蒸蒸汽流量进行优化研究。并利用正交试验分析了各参数对梗丝整丝率的影响,确定了梗丝优化工艺参数。极差分析和方差分析表明,最佳工艺组合为：洗梗后含水率29％,润梗工作蒸汽压力0．10bar,闪蒸蒸汽流量为1100kg/h。参数优化验证结果显示：梗丝整丝率提高1．09％,梗丝整丝率得到明显提高。     

浸梗和微波润梗技术在制丝工艺中的研究应用

为简化烟梗预处理工艺,提高梗丝加工质量,采用浸梗+微波润梗工艺,对原两润两贮工艺流程进行了改进。通过改进后的系列试验及回归分析得出了单工序相关参数的影响及适宜的工艺参数。改进后的结果表明:与改进前相比,①改进后的工艺流程可节约生产场地,每批次可节省生产时间4 h;②有利于提高烟梗的回透效果,使贮柜内断面物料含水率分布均匀,切丝后梗丝含水率标准偏差降低0.07%;③提高了加工过程物料含水率的稳定性,成品梗丝整丝率、碎丝率基本持平,填充值提高0.4cm3/g;④最适宜的工艺运行参数为:浸梗时间70.18 s;浸梗温度为52.7℃;微波功率64 kW、微波照射时间75 s。     

微波膨胀梗丝加工工艺的选择及优化

为改善微波膨胀梗丝的理化指标和感官质量,系统考察了在线介质(二氧化硅固体颗粒)加热膨胀、微波加热膨胀、介质与微波辐射共同加热膨胀3种烟梗膨胀方式对烟梗原料膨胀效果的差异,研究了薄板式滚筒干燥、气流干燥及微波干燥3种不同的梗丝干燥方式对微波膨胀梗丝质量特性的影响。结果表明:1固体颗粒介质及微波辐射共同加热膨胀的方法可实现烟梗的均质化加工,加工后的烟梗呈细胞状空腔结构且导管束孔道间隙大小均匀。影响膨胀率、含水率的主要因素是微波功率。微波膨胀烟梗的质量控制原则是:膨胀率300%,膨胀冷却回缩率2%;外观色泽深黄色或深褐色,断面焦化少;嗅香以烤香为主;膨胀烟梗的含水率作为质量控制指导性指标。优选的工艺条件为:介质温度为150℃~160℃、微波功率为100~110 k W。在介质温度一定时,随微波功率的升高,致香成分总量增加。2干燥方式影响微波膨胀梗丝的综合品质,与隧道气流干燥和滚筒干燥梗丝相比,微波干燥梗丝填充值高,总挥发碱、氨态碱、高级脂肪酸类物质含量低,叶绿素类致香物质含量高,感官质量较优。感官质量综合排序为:微波干燥滚筒干燥隧道干燥。隧道干燥和微波干燥所得梗丝的整丝率高、碎丝率低。