湿摩擦牢度提升剂TX-2808H

超纤革的湿摩擦牢度一直是染厂亟待解决的难点之一,通过对湿摩擦牢度提升剂TX-2808H的应用工艺与生产实践进行探讨,优化最佳工艺条件为:TX-2808H 30.0 g/L,p H值6.0,焙烘温度120~130℃。经整理的织物湿摩擦牢度可提高1.0~1.5级以上,满足客户要求。     

针织牛仔高品质技术的研究

牛仔服装因具有时尚风格而深受消费者欢迎,但存在耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度,尤其是耐湿摩擦色牢度低等问题。文中通过湿摩擦牢度提升剂ZY-303A对针织牛仔面料和成衣进行整理,探讨不同的工艺条件和方法对其耐湿摩擦色牢度的影响情况。结果表明,采用湿摩擦牢度提升剂ZY-303A后整理的方法能够提升针织牛仔面料和牛仔服饰的耐湿摩擦色牢度至3级或以上,整理后织物不发生黄变或色变,且无甲醛等安全隐患。     

等离子体处理对亚麻织物复合染色工艺耐摩擦色牢度的影响

针对亚麻织物耐湿摩擦色牢度较低的技术难题,采用"等离子+生态固色"复合染色工艺进行染色并与常规染色工艺进行对比研究。结果发现:固色剂R24A整理能显著提升亚麻织物的耐干、湿摩擦色牢度,分别为4～5级和3级;复合染色工艺又能进一步提升织物的耐湿摩擦色牢度至3～4级。在复合染色工艺中,等离子体处理的工艺顺序对织物的耐湿摩擦色牢度有较大影响,在织物染色前进行处理无效果,在固色剂整理前进行处理可以显著提升染色效果;等离子体处理时间对织物耐湿摩擦色牢度有较大影响,当处理时间为60 s和120 s时,复合染色工艺4#、5#具有较好的耐湿摩擦色牢度3～4级,当处理180 s时,耐湿摩擦色牢度并没有继续提升反而发生下降;复合染色工艺5#可使亚麻织物耐干摩擦色牢度从4级提升至4～5级,耐湿摩擦色牢度从2级提升至3～4级,并且能够显著提升水洗尺寸稳定性、硬挺度和透气性,增加亚麻织物的悬垂性和可呼吸性。试验证明,复合染色工艺是一种高效可行、环保的亚麻织物轧染新工艺。     

湿摩擦牢度提升剂FK-406的性能与应用

介绍湿摩擦牢度提升剂FK-406的性能及应用。提升剂FK，406使用于活性染料和硫化染料染色的纯棉和纯麻及其混纺织物，其湿摩擦色牢度提高1级以上，可达到3级以上，且对皂洗等其它色牢度无影响。处理时烘干温度以110℃为宜，pH值范围则为5．5～6．5。     

反应型阳离子水性聚氨酯固色剂的应用

阳离子水性聚氨酯乳液对活性染料染色棉织物进行固色整理,以固色后的织物耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度以及表观色深值为指标,研究固色方法及工艺条件对织物色牢度的提升效果。整理剂用量为60g/L,二浸二轧(轧余率80%),140℃焙烘2min,或者60℃浸渍处理30min,再经预烘及焙烘后,织物的各项色牢度比未固色整理的试样均有提高。其中,耐水洗色牢度可以提高0.5～1级,耐湿摩擦色牢度可以提升1～1.5级,达到4级。     

活性染料深色印花黏胶/棉混纺织物提升耐湿摩擦色牢度的实践

提高黏胶/棉混纺织物活性染料深色印花面料的耐摩擦色牢度是一个综合性问题,必须从坯布品质、前处理效果、染料选用、色浆制备、工艺优化等方面加以控制,提高染料与纤维的固着率,最大限度地减少物理吸附状态的染料量。结合工厂实际工艺,首先分析前处理、印花、后整理工艺流程、助剂及工艺配方对耐湿摩擦色牢度的影响;其次针对影响耐湿摩擦色牢度的主要原因提出具体解决方案;最后通过调整后整理湿摩牢度提升剂、固色剂和柔软剂类型,有序施加工艺流程,以期最大程度地提高耐湿摩擦色牢度和手感。     

湿摩擦牢度提升剂FY-208的工艺研究与应用

采用自制水溶性湿摩擦牢度提升剂FY-208处理深色织物来提高染色织物的耐摩擦性。通过探讨确定了浸轧法处理染色织物的最佳工艺:湿摩擦牢度提升剂30 g/L,pH 5～6,焙烘温度160℃,焙烘时间120 s。处理后织物的耐摩擦色牢度明显提高,并且对织物色光、吸水性有一定改善,而对织物的其他色牢度以及物理性能影响不大。     

地黄提取物改性整理蚕丝织物工艺

为了有效利用地黄资源和提高蚕丝织物的商业价值,通过用水作溶剂的超声提取技术提取地黄染料。使用地黄提取物对蚕丝织物进行改性整理并优化了改性整理工艺。改性后的蚕丝织物具有良好的色牢度(摩擦、皂洗和日晒),同时还具有优秀的紫外防护性能和一定的荧光性能。结果表明,地黄提取物改性整理丝织物的最佳工艺条件为pH=3,温度80℃,时间60 min;金属媒染剂铁、铝对改性整理后织物颜色特征值的提升不明显,铜离子媒染后,织物K/S值有一定程度的提升;改性整理后,蚕丝织物的干摩擦色牢度为4级,湿摩擦色牢度为3级,皂洗变色牢度为4级,皂洗沾色牢度为3级,耐日晒色牢度为3级;改性整理后,蚕丝织物的紫外防护性能UPF值可以达到101.64,荧光强度可提高1.5～6倍。     

提高不定岛型海岛纤维合成革摩擦色牢度方法讨论

不定岛型海岛纤维合成革主要由超细旦尼龙6和聚氨酯组成。比较了色母粒着色、聚氨酯上色剂处理后染色、染色后皂洗、染色后固色、染色后湿摩擦牢度增进剂处理、染色后印刷几种方法对摩擦色牢度的影响,并讨论了上述几种方法提高摩擦色牢度的原因,同时指出了这几种方法的缺陷。结果表明:色母粒着色方法其干擦达到4～5级,湿擦达到3～4级,可应用于大批量深色产品加工;对于小批量深色产品,可以采用以下工艺:精炼处理→聚氨酯上色剂处理→染色→皂洗→其它后整理(拒水、柔软、抗菌、抗静电整理等)→湿摩擦牢度增进剂处理→揉纹。该工艺处理样品干擦达到4级以上,湿擦达到3级以上。     

毛用活性染料湿摩擦牢度提升剂INVALON DAM

采用湿摩擦牢度提升剂INVALON DAM处理深浓色毛织物,探讨了湿摩擦牢度提升剂INVALON DAM质量浓度、p H值、处理温度和时间对毛织物耐摩擦色牢度的影响,得到优化的处理工艺为:湿摩擦牢度提升剂INVALON DAM质量浓度8 g/L,p H值4.5~6,处理温度70℃,处理时间20 min。经整理后的毛织物耐干/湿摩擦色牢度等级可提高0.5~1.5级,满足客户一等品质量要求。     

提高功能性涤/棉混纺面料深色色牢度的工艺探讨

功能性整理的高温交联工艺降低了涤棉织物的色牢度,通过对染料的优选及工艺条件的优化使织物的色牢度指标达到要求。选择染料:分散藏青SFN-B、分散黄棕SFN、分散红SFN-R、活性藏蓝S-G、活性红C-D、活性橙W-3R。后整理过程中焙烘条件选用150℃×3 min的焙烘条件,织物的色牢度指标达到原变4.0级、白沾3.5级、干摩擦色牢度3.5级、湿摩擦色牢度3.0级。     

亚麻织物等离子体-生态固色复合染色工艺

针对亚麻织物耐湿摩擦色牢度较低的问题,采用"等离子体+生态固色"复合染色工艺对亚麻织物进行染色。通过与常规染色工艺对比发现,"等离子体+生态固色"复合染色工艺在汽蒸时间100 s、等离子体处理时间60 s、固色剂质量浓度40 g/L的条件下,可使亚麻耐湿摩擦色牢度从2级提升至3～4级,并且能够显著提升织物的水洗尺寸稳定性、硬挺度和透气性,改善亚麻织物的悬垂性和可呼吸性。此外,该复合染色工艺整理织物的甲醛含量和pH值均符合国家纺织产品基本安全技术规范B类要求。     

活性染色免皂洗工艺的探讨

活化剂与活性染料染色同浴，后处理采用80～85℃热水洗1～2道，其效果与常规染色工艺的效果一致。小试与中试的结果表明，当活化剂用量为1.0～2.0 g/L时，6纤维衬布色牢度为4级或以上，耐干摩擦色牢度为4级或以上，耐湿摩擦色牢度为2～3级或以上。结果表明，活化剂对于活性染料染色的所有色系均可应用；与常规工艺相比，活化剂与活性染料染色同浴，染深色可以节省洗水2～4缸，简化了染色工序。     

毛织物数码喷墨印花上浆工艺

分析了影响毛织物喷墨印花织物K/S值及色牢度的因素,得到毛织物数码喷墨印花上浆预处理的优化工艺为:海藻酸钠2.5%、尿素8%、硫酸钠5%、丙三醇5%、硫酸铵1.5%、JFC 1%。对毛织物进行上浆预处理后,可以提高毛织物数码喷墨印花的K/S值,提升数码喷墨印花的品质;印花织物耐干摩擦色牢度达到4级,耐皂洗色牢度达到4～5级,耐湿摩擦色牢度也保持在3级,可满足服用性能。     

铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的性能及其应用

为提高活性染料深色织物湿摩擦牢度,在丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯及十二烷基苯磺酸钠水溶液混合体系中制备了铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂。使用扫描电子显微镜对其形貌进行表征,测试其粒径,研究了其作为湿摩擦牢度提升剂对活性染料染色棉织物的最佳整理工艺及应用性能。结果表明：铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的平均粒径为2472 nm,改性铜微粒在水溶液中呈石榴状聚集。浸轧法的最佳整理工艺为：湿摩擦牢度提升剂质量浓度20g／L,pH 值5～6,焙烘温度110 ～120 ℃,焙烘时间2 min。当活性染料用量分别为６％、８％（o.w.f）时,经铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂整理后活性染料染色棉织物的耐摩擦色牢度提高1～1.5 级。     

莱赛尔纤维面料耐湿摩擦色牢度的影响因素与提升途径

文章探究了莱赛尔纤维面料耐湿摩擦色牢度差的原因,对比了不同开纤工艺对其耐湿摩擦色牢度的影响,并从减轻浮色与减少织物表面短绒毛脱落的角度提出了提高莱赛尔纤维面料耐湿摩擦色牢度的可行性方案。     

真丝绸涂料拔染印花

为改进真丝绸拔染印花的色牢度，选用涂料代替染料进行印花。通过试验，筛选耐拔涂料、增稠剂、粘合剂和湿摩擦牢度增进剂，发现拔白剂宜选择次硫酸氢型，增稠剂为化学增稠剂，并进行二次增稠，粘合剂选用101-APF；用湿摩擦牢度增进剂处理时，可将其直接加入至色浆中，工艺简单，效果好。涂料拔染印花真丝绸保持了丝绸的柔软手感，各项色牢度均较佳，尤其是湿摩擦牢度，可达3级或以上。     

超细聚酰胺/弹性纤维织物的固色工艺研究

聚酰胺纤维/氨纶弹性纤维混纺织物染色后湿牢度不及纯聚酰胺纤维,尤其是聚酰胺超细纤维湿牢度更差;为此,染色后需使用性能优异的固色剂处理,以满足高牢度、低黄变的要求。实践表明:固色剂ZetesalNR的固色效果较好,最佳工艺条件:固色剂ZetesalNR用量1.5g/L、固色温度75℃、时间30min。水洗色牢度提高1～1.5级,沾色牢度提高1.5～2.0级,固色对K/S值无显著影响,干湿摩擦牢度达5级,日晒牢度达7级以上。     

有机硅改性水性聚氨酯提升剂的制备与应用

在水性聚氨酯骨架中引入聚硅氧烷链节,制备一种有机硅改性水性聚氨酯湿摩擦牢度提升剂,以改善活性染料耐湿摩擦色牢度较差的问题。探讨了有机硅接入量对耐湿摩擦色牢度提升剂性能的影响,并对提升剂样品进行了结构表征、乳液稳定性分析和应用性能评价。结果表明,端羟烃基聚硅氧烷接入量为19%、浸轧(轧液率80%)用量为40 g/L时,可使深浓色染色织物的耐湿摩擦色牢度提升2~3级,且不影响织物的柔软手感。     

超声波在羽毛纤维染色中的应用

采用弱酸性染料、活性染料和中性染料,分别在传统和超声波条件下对羽毛纤维进行染色,通过分析探讨染色时间、染色温度对上染百分率、摩擦色牢度和甲醛含量的影响,确定超声波上染羽毛纤维的最佳工艺条件为:弱酸性染料的最佳染色温度70℃,时间40 min;活性染料的最佳染色温度90℃,时间50 min;中性染料的最佳染色温度90℃,时间50 min。实验结果表明:在此染色工艺条件下,上染百分率可以达到89.9%,色牢度均在3级以上,干摩擦色牢度高于湿摩擦色牢度0.5～1.0级,甲醛含量为25.21 mg/kg。采用超声波方法的染色效果明显好于传统染色方法。