无心磨削成圆过程仿真系统的研究与开发

首先介绍了工件成圆误差的定义及计算方法,然后在分析无心磨削加工的工件成圆过程的基础上,以VC、OpenGL为开发工具,采用VC与MATLAB联合编程的方法,设计开发了无心磨削成圆过程仿真系统.仿真结果与实验数据一致,具有良好的实用价值.     

无心磨削动态成圆模型与数值仿真

为了对无心磨削系统的工件动态成圆过程进行真实有效的数值仿真以及对工件的最终圆度进行科学合理的预测,建立了一种考虑工件中心瞬时位置变化的无心磨削动态成圆模型并对其进行了数值仿真。首先分析了磨削过程中由于工件表面形貌改变导致的工件定位中心位移以及磨削系统的振动引起的工件中心位移对工件中心瞬时位置变化的影响,然后综合考虑无心磨削过程中砂轮和工件之间的相互耦合作用、材料去除关系建立了工件磨削动态成圆模型,最后利用所建立的动态成圆模型和模拟工件材料去除及圆度变化的迭代算法,对工件外圆动态成圆的过程进行了数值仿真,再现了工件材料去除和轮廓形成的整个过程。通过对仿真算例结果的分析,证实了所提出的无心磨削动态成圆模型和迭代算法的真实性和合理性,对无心磨削成圆过程研究具有一定指导意义。     

基于工件定位误差修正算法的无心磨削过程仿真研究

为合理地描述无心磨削过程,提出了一个关于工件表面误差引起的定位误差的修正算法,建立了基于该算法的无心磨削静态成圆仿真模型.通过VB6.0编程及MATLAB6.5仿真分析.在嵌入与生产实际相符的数据后,可得到磨削过程中的工件圆度误差变化曲线.通过对比,表明所提算法是合理的.     

基于OpenGL无心外圆磨削仿真系统的研究

无心磨削是一种精密、高效的加工方法,在机械制造领域占有重要地位,以切入式外圆无心磨削为研究对象,介绍了仿真系统中各功能模块,对系统开发过程中所使用到的技术要点进行探讨,并对3DS模型在仿真系统中的读取与重现进行了分析,采用OpenGL技术实现了无心外圆磨削加工过程的仿真系统,提出了根据工件中心高的理论优化值计算托板高度的方法,在时域中对工件真圆度和磨削力进行了仿真,为进一步研究无心磨削的动态特性和提高磨削加工精度提供了依据。     

无心磨削过程中的谐波振动模式

尽管对工件的无心磨削成圆机理已有一定的研究,但关于工件圆度误差的振幅频谱,究竟在无心磨削过程中怎样产生,至今没有详细叙述。本文中,与工件圆度误差的频谱分析对应,建立了磨削过程中的工件谐波分量的振动模式。在此基础上,以振动方程中的放大系数,解释了为什么在无心磨削过程中,2次椭圆及3次棱圆的振幅较大;接着,分析了谐波振动模式的瞬时不稳定特性;最后,给出了振幅频谱图中振幅局部最大值的谐波次数分布原则,并从接触刚性的角度,介绍了改善表面有缺口工件的圆度误差的磨削实例。     

无心磨削工件质量的在线控制方法

无心磨削工件质量在很大程度上取决于工艺本身。在无心磨削过程中零件的中心线是漂移的。工件上的不规则部分与刀板或导轮接触时会产生这种现象，从而导致工件的圆度误差。文章阐述无心磨削工艺的计算机模拟试验工作，它表明有可能通过导轮的运动来提高被磨工件的圆度。所列程序提供了可保证无心磨削质量的新方法。     

干式气缸套外圆无心磨削加工浅析

外圆无心磨削是工件不定心的磨削,是一种适应大批量生产的高效率磨削方法。在干式气缸套生产线上,采用外圆无心磨削来加工气缸套的外圆直径也是一种比较先进的工艺措施。本文根据多年的生产经验和实际情况,对干式气缸套外圆无心磨削的加工原理,外圆直径的成圆过程,导轮曲面及修整和无心磨削加工的产品质量与控制等方面透行分析探讨。     

最佳无心磨削条件的设定

一、前言无心磨削因其工件支承刚性较高，是一种兼备高效、精密双重优点的加工方法。但是，磨削工件的圆度误差又不可避免地受到中心高角r，托板项角中，工件转速n。及单位磨除率Z’等诸多因素的制约。为将无心磨削的圆度误差控制在最小值，本研究通过计算机模拟分析，探讨了最佳无心磨削条件（几何关系和工艺参数）的设定，并通过磨削试验对其进行验证。实践结果表明：1．通过计算机模拟来设定最佳无心磨削条件是一种行之有效的方法；2．调整工件转速n。可减小磨削工件的圆度误差；3．无心磨削条件中的关键参数是中心高角r和加工弹性参数K…     

用两点支承工件的无心磨削法

对形位公差精度要求高、外径带台阶的简形工件(见图1)外径的磨加工,采用以加工表面做支承表面的两点支承无心磨削法,经生产实践表明,比其它方法加工质量好、工作效率高。两点支承无心磨削装置如图2所示。它与无心磨床的磨削成圆原理基本相     

外圆磨削砂轮形貌仿真与工件表面粗糙度预测

对磨削砂轮形貌、外圆磨削过程及工件表面形貌进行了仿真,实现了对工件表面粗糙度的预测,并对仿真模型进行了验证。采用Johnson变换和Gabor小波变换,实现了高斯域和非高斯域的转化,在随机域内对磨削砂轮形貌进行了仿真。根据外圆磨削运动过程,通过对砂轮和工件相互作用过程的分析,建立了磨粒运动轨迹方程和工件形貌方程,在考虑磨粒切削、耕犁与摩擦作用的条件下,对外圆磨削过程进行了仿真。建立了外圆磨削模型,实现了对加工工件形貌的仿真和粗糙度预测。     

基于VC++和Open Inventor的数控铣削仿真系统研究

运用VC++和Open Inventor的三维API,对数控铣削仿真系统的编程实现进行研究.首先通过VRML接口实现毛坯和刀具模型的导入,并结合数据库技术完成代码解析和插补计算,最后运用SolidViz模块快速的进行布尔运算并实现动态切削显示.     

基于VC++和MATLAB混合编程的数控软件开发

简要介绍了VC 和MATLAB混合编程技术,并通过一套基于数控铣削过程的动力学仿真优化应用软件的开发实例说明了混合编程技术在科学计算软件开发中的应用,包括混合编程实现的过程,并对程序在编译、运行和发布中的一些难点进行分析与解决,为此类科学计算软件的开发提供了一种可借鉴的方便灵活的实现方法。     

基于VC++数控插补可视化实现

文中介绍了数控插补原理,以直线插补为例,理论分析了插补的宏观运动轨迹,推导出插补运算公式,并在VC 6.0平台下对数控插补运算编程,实现数控插补动态仿真,使其更为直观可视.     

基于螺栓连接的高载荷吊挂结构参数化有限元分析

通过分析不同节点的网格与预紧力模拟方法对螺栓强度计算准确性的影响,在VC++6.0中开发了温差法预紧力施加的可执行程序,并完成了与MSC.Patran的集成;应用PCL语言开发出具有友好操作界面的吊挂结构参数化有限元分析系统,实现了有限元分析全参数化驱动;最后,通过系统应用实例验证了该系统的高效性及结果的可靠性。     

某杀爆战斗部破片与冲击波运动规律研究

通过对某杀爆战斗部爆炸后破片运动及冲击波传播的研究,理论推导了破片与冲击波相遇位置的求解全过程。采用Visual C++开发破片与冲击波运动规律计算系统,并用数值积分方法对冲击波速度与位移进行分段积分。通过该系统计算了某预制破片战斗部破片与冲击波的相遇位置,并运用 ANSYS/LS-DYN数值模拟了该预制破片战斗部爆炸后破片与冲击波的运动,数值模拟结果与计算结果基本相符。     

电子设备虚拟维修中电路仿真模型的构建与应用

利用SPICE和VC++平台,对电子设备虚拟维修系统中电路仿真模型的构建及其应用进行了研究。首先采用建立等效电路等方法解决了SPICE模型库器件模型不足的问题;其次使用Multisim和SPICE相结合的方法建立了电子设备电路仿真模型;最后选取SPICE3F5为仿真引擎,使用VC++平台,实现了对电子设备电路仿真模型的实时仿真和对仿真结果数据的实时读取。构建电路仿真模型并将其应用于虚拟维修系统,为电子设备虚拟维修系统的顺利实现打下了技术基础。     

基于Simulink和VC++混合编程的高速列车牵引传动系统仿真软件

为解决Simulink环境下开发的仿真模型受限于Matlab的运行环境及输入/输出界面不够友好等问题,使高速列车牵引传动系统具有良好可操作性和在任何一台计算机上都可以独立运行.开展了Simulink和VC++在编程建模方面各自优缺点的分析,建立了仿真界面和仿真内核之间的关系,提出了仿真界面和仿真内核通过数据接口实现数据...     

门式起重机载荷计算方法的研究

着重介绍了与上海港机厂合作开发的门机起重机有限元辅助分析系统中的载荷模块的加载方式。以1683门机为例,以VC为开发平台,结合工程求解方法论,重点讨论了四连杆机构角度解算的超越方程的算法优化问题,并通过使用origin拟合得出角度解算的近似计算式,并将分析算法与近似计算式的结果对比。     

可变凸度轧辊(VC辊)在不同油压下的凸度分布曲线

针对宝钢新近引进的平整机VC轧辊的液压胀形凸度分布曲线的计算问题,提出了一套计算VC辊在不同油压下的胀形曲线的新方法,计算结果与实测值很好吻合,为VC轧机在线设定模型的开发提供了必要的基础。     

圆柱面过盈联接计算程序开发

介绍了利用VC++.NET和ObjectARX[1]开发工具,开发基于AutoCAD平台的"圆柱面过盈联接计算"程序,不仅提高了计算效率,而且可输出计算书,减轻了设计工作量。