碳化硅陶瓷基复合材料常用的特种加工技术：综述

碳化硅陶瓷基复合材料(SiC-CMC)具有高硬度、高强度、耐高温、耐腐蚀等诸多优点，在航空航天、核工业、刹车系统中表现出巨大的应用潜力。然而，SiC-CMC各向异性、不均质性、硬脆性的特点，使加工变得十分困难。传统加工方法存在加工表面质量难以控制、刀具磨损严重、加工效率极低的问题。为了解决上述问题，特种加工技术被用来尝试加工SiC-CMC。不过，特种加工技术种类众多，涉及的知识面比传统加工技术多、广、杂，选择工程实用价值更高和基础性更强的激光加工、磨粒水射流加工、电火花加工三个方面展开综述。首先介绍了三种特种加工技术存在的问题，然后综述了解决问题的方法，最后比较了三者之间的优劣势并得出结论：特种加工技术具有各自优势，激光加工适合加工微孔、微槽等微织构；磨粒水射流加工具有更高的加工效率，且能加工大型复杂构件；电火花加工设备投资低，擅长加工薄板型构件和深腔凹槽。特种加工技术既不相互排斥，也不能相互代替，而应该相辅相成，发挥各自的优势，以高效率制备高精密的复杂构件。     

微细加工技术

微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法。在微机械研究领域中，微细加工是微米级精细加工、亚微米级微细加工、纳米级微细加工的通称。广义上的微细加工，其方式十分丰富，几乎涉及现代特种加工、高能束加工等方式。而微机械制造过程又往往是多种加工方式的组合． 从基本加工类型看，微细加工可大致分四类：分离加工；接合加工；变形加工；材料处理或改性和热处理或表面改性等．微细加工技术曾广泛用于大规模集成电路的加工制作，正是借助于微细加工技术才使得众多的微电子器件及相关技术和产业蓬勃兴起． 目前微细加工技术已逐渐被…     

喷推叶轮五轴数控加工方法的研究与实现

针对喷推叶轮的结构特点，提出了切实可行的数控加工方案，综合运用先进制造技术，主要包括：毛坯余量的三坐标测量，加工定位基准的选择和夹具的设计，叶轮各个型面加工顺序和数控加工方法的确定及加工刀具的选择，计算机仿真加工和碰撞检查，零件在机床上找正定位等，最终在此基础上，采用五轴联动数控加工方法，加工出合格的喷推叶轮。     

基于加工过程数值模拟的电解加工参数选择方法

要获得稳定的电解加工参数，通常需要进行多次工艺试验。为了减少试验次数并提高加工精度，提出了一种基于加工过程数值模拟的电解加工参数选择方法，即在开发的加工过程数值模拟软件上使用不同的加工参数进行加工过程模拟以获得合适的加工参数。实践表明，用基于加工过程数值模拟的方法获得的加工参数进行加工，可提高加工精度、效率及加工过程的稳定性，能大量减少工艺试验的次数，缩短加工周期。     

内加工--一种新的加工理念和一类新的成形方法

1从外加工拓展到内加工 试分析古往今来人类采用的所有加工成形工艺，它们都具有一个共同的特点，即加工工具，如模具、刀具或是各种射线，都被置于被加工材料的外部，都只与被加工材料的表面(或表层)相互作用；用于加工成形的能量也是从表面传给被加工的坯料。鉴于此，可以将所有这些加工成形方法统称为“外加工”方法。可以说，     

光化学加工在超声波加工中的应用

论述将光化学加工应用于超声波加工工艺中，使这两种加工方法综合在一起，形成了非金属材料成型加工新技术。它扩大了超声波加工技术的应用范围，提高了其加工精度。     

数控加工中几个工艺问题的探讨

机械加工中，工艺的制定是最重要的一步。工艺制定的好坏直接影响到零件能否加工出来和加工的难易与加工的经济性。在机械加工中，数控加工相对于普通机床的加工，大大减轻了劳动者的体力负担，提高了工作效率。但数控加工的工艺在继承普通机加工工艺的基础上，根据自身的特点和要求，也有一些新的变化，在编程加工中需作一些调整。     

自由曲面数控铣加工方式的比较

随着数控技术在加工行业的广泛应用，寻求高质量、高效率的加工方法，便成为数控加工领域的研究重点。现在各种数控自动编程软件中都提供了多种粗、精加工模式，在对同一个零件加工中，多种加工方式都可以达到零件的尺寸要求，但加工效率却不相同。在实际生产中我们可以看到，不管什么零部件人们往往采用自己用得最多的、也是最熟悉的一种或几种加工模式来加工，对于这一类零件它的加工模式是否效率最高、质量最好却很少有人追究。在此我们借助Mastercam9．0软件，利用几种加工方式，对自由曲面进行数控加工，力求找出最佳的粗、精加工方式，为同类曲面的数控加工提供借鉴。     

整体叶轮数控展成电解加工分析

数控展成电解加工整体叶轮可以大大提高加工柔性，适合加工种类多、需求少、难加工的整体叶轮，减少整体叶轮加工的成本。通过对数控展成电解加工整体叶轮时的成形规律进行研究，得出加工中存在的理论误差，提出的改进方案消除了部分加工误差。     

精密小孔的加工和测量

在机械加工中，精密小孔(Ф5mm以下，IT6级精度以上)的加工、检测，至今还是比较困难的，且孔径愈小愈深，加工难度就愈大。随着科学技术的飞跃发展，精密小孔的加工不仅越来越多，精度也越来越高，为此，采用什么加工机床、工艺方案来保证精密小孔的加工质量和工效，选用什么加工刀具、检测工具，对于精密小孔的加工精度尤其重要。     

手工编程时加工路线的优化策略

数控加工的加工路线是指刀具的刀位点相对于工件运动的轨迹。其包括空行程路线和切削加工路线。手工编程时，为了充分发挥数控机床的效能，提高加工效率，在确定加工路线时，应尽量使加工路线最短。在确定加工路线时，可以从缩短空行程路线和切削加工路线两个方面进行优化处理。     

大型频率选择表面数字化加工系统的加工方法研究

为了解决大型频率选择表面曲面的加工问题，结合机器人铣削和数字化加工技术，开发了复杂频率选择表面机器人数字化加工系统。通过曲面检测和三角剖分，得到了数字化曲面模型。基于此模型和大型频率选择表面曲面的加工特点，提出了分区加工方法，通过与五轴联动加工方法的比较和加工实验，说明了分区加工方法的有效性。     

大面积混粉电火花加工机理探讨

论述了大面积混粉电火花加工的机理，分析了大面积混粉电火花加工能提高加工表面粗糙度的原因，指出放电蚀坑大儿浅，并且在加工表面分布均匀是大面积混粉电火花加工提高加工表面粗糙度的根本原因，通过在普通和混粉工作液中的大面积电火花加工实验对比，证明以上结论的正确性。     

锯齿形螺纹的车削加工

在机械加工过程中，我们经常遇到锯齿形螺纹的车削加工。锯齿形螺纹的车削加工与普通螺纹的车削加工不同，普通螺纹的车削加工通常是采用螺纹车刀对其进行直进式车削加工。但对于锯齿形螺纹，采用直进式车削加工，由于其齿形面不等角以及加工精度要求高，表面粗糙度值低，其30齿形面每次吃刀时，吃刀量极小，     

利用对置数控镗铣床 解决汽轮机转子轮槽加工的难题

汽轮机是一个集高温、高压、高速一体的高精度机电产品，而作为汽轮机的转子是其核心部分，汽轮机转子加工一直是机械加工中的一个难点，而转子加工中转子轮槽的加工更是难中之难。转子轮槽加工的质量将直接影响汽轮机的出力及振动情况。现阶段国内外对轮槽的加工基本采用专机加工，其加工特点为加工精度高、机床刚性好、抗振性能好，但其加工型线受限制，加工范围小，并且投资较大。正因如此，轮槽的加工一直是所有汽轮机厂的瓶颈工序。     

柔性磨体振动研磨的原理与应用

本文介绍一种新的研磨加工技术，即柔性磨体振动研磨加工，适用于各类异型截面孔腔，细小沟槽及复杂零件表面的研磨加工，与现有的研磨加工技术相比，有更宽的工艺范围，更高的加工效率，更好的加工表面粗糙度和加工精度，更低的加工成本，该技术有实用价值和推广意义。     

特大型轮承套圈的可控电解超精工艺

可控电解超精是集表面光整加工与精度加工为一体的精密加工方法，容易得到所需的加工形状，误差小，精度高，且设备简单，是大型轴承套圈理想的终加工方法。     

微细群缝的精密电解加工研究

以某辐射状分布微细群缝结构的电解加工为研究对象，讨论了电解液、工件材料、加工速度等因素对加工精度的影响，结合研制的加工电极设计流场分布，优化加工参数，实现了以较高的效率加工出缝宽小至0．27mm的微细群缝结构，缝宽一致均匀，加工稳定性和重复性均好。     

混气与混粉电火花加工机理的分析

分别介绍了混粉电火花加工和混气电火花加工的特点，以及关于混粉和混气电火花加工的机理解释，对这两种加工方法的机理进行了分析比较，从而得出两种加工方法侧重点不同的结论，即同普通电火花加工相比，混粉电火花加工易于降低表面粗糙度，而混气电火花加工速度相对较快。     

CIMS环境下的智能加工技术研究

灵捷制造是现代制造业发展的主要方向，设备柔性是实现灵捷制造根本，本文就增强底层加工设备的自治性，提高加工设备乃至整个ＣＩＭＳ的系统柔性进行了讨论，通过智能ＮＣ程序，控制接触式测头在线提取加工零件特征信息，对在线加工零件进行实时质量监控，从而为提高加工效率，改善加工状况，提高加工质量开辟了一条捷径。