螺纹车刀刀尖宽度和切削深度的关系

<正> 车削三角形螺纹时,经常遇到一个问题,就是螺纹的切削深度不易控制。在加工中,如按计算的深度进刀,用环、塞规试一下工件,就会发现螺纹时松、时紧,为了保证螺纹精度的质量要求,就只好分3～4次进刀,这就降低了加工效率。这是由于在刃磨螺纹车刀时,忽视了合理选择刀尖宽度而造成的。由于刀尖宽度磨得大小不一,结果是进刀深度不变,使加工后的螺纹中径尺寸在一定范围内变化,产生螺纹时松、时紧的现象,不仅影响加工质量,而且效率也较低。为了弄清楚螺纹车刀刀尖宽度和切削深度     

在数控车床上应用变量赋值编程加工梯形螺纹

在TND型全功能数控车床上加工普通三角螺纹时,通常采用 G 76螺纹切削循环指令。但是对于加工螺距较大的梯形螺纹和蜗杆螺纹时,由于牙槽宽度和深度均较大,如用G 76螺纹切削循环指令垂直进刀切削加工如图 la所示,车刀的三个刃口同时参加切削,当加工到接近螺纹底径时,刀具承受的切     

螺纹车刀刀尖宽度和切削深度的关系

<正> 车削三角形螺纹时,经常遇到一个问题,就是螺纹的切削深度不易控制。在加工中,如按计算的深度进刀,用环、塞规试一下工件,就会发现螺纹时松、时紧,为了保证螺纹精度的质量要求,就只好分3—4次进刀,这就降低了加工效率.这是由于在刃磨螺纹     

阶梯柱状螺纹的车削加工问题解析

以加工放大10倍的种植体模型中3段不同深度的连续阶梯柱状螺纹为例,针对加工中由螺纹进刀与退刀距离、螺纹分段加工、螺纹深度变化等3种情况导致螺纹连接处乱丝等难点问题,分别提出了选择G32单行程螺纹切削指令、采取3段螺纹整体分层切削工艺、设置过渡螺纹等3种解决方案。利用定制的螺纹成形刀具,以宏程序的方式编写螺纹加工程序,并进行了实例加工,验证了提出的阶梯柱状螺纹加工方案的可行性。     

切削用量对铣削非标内螺纹刀具磨损的影响

与传统螺纹加工方法相比,铣削螺纹不仅具有较高的加工精度和加工效率,而且不受螺纹结构的制约,可较为自由地选取合理的加工参数。应用DEFORM-3D软件对铣削非标内螺纹刀具磨损进行仿真,运用正交仿真试验研究切削速度、最大切削厚度和径向切削深度等切削用量对刀具磨损的影响,并对加工参数进行了优化。结果表明:切削刃圆角处刀具磨损最严重,在研究范围内,径向切削深度对刀具磨损的影响最大。     

旋风切削螺纹时过切量的计算及旋风头最佳安装角的选择

旋风切削螺纹中,由于过切量的存在,影响着螺纹加工精度。因此,对旋风切削螺纹时产生过切量的计算和修正,是提高旋风切削螺纹加工精度的重要途径。本文通过系统分析计算,求出最小过切量时旋风头安装的最佳倾角,以提高旋风切削螺纹加工精度。文中公式的推导是以方牙螺纹为例的,但也适用于盘铣刀在卧铣上铣削螺纹槽时产生过切量的计算。 一、过切量理论公式的建立 在旋风切削螺纹过程中,工艺系统的几何误差和运动误差都会影响加工精度。由于影响过切量的主要因素是工艺系统误差中的原理误差,故从原理误差来分析和计算过切量值如下。 图1是一空…     

使用用户宏编制大螺距螺纹加工程序

目前,在数控车床上加工大螺距、高精度的螺纹时,用现有的三个螺纹切削命令,由于螺纹车刀切削深度大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差或牙形精度较差。而使用用户宏开发通用的螺纹加工程序,将直进式切削方法和斜进式切削方法优点综合起来可以较好地解决此类问题。     

浅谈梯形螺纹在数控车床上的宏程序加工

梯形螺纹的加工是数控车削一个难点,特别是在高速切削时难度更大,对于加工时的观察和控制,安全可靠性等工艺问题要求较高,另外对于梯形螺纹的数控加工程序编制也是较为复杂。文章结合普通车床车削梯形螺纹时应用的各种工艺技巧,采用左右进刀法合理的递减切削深度,并采用宏程序编制出数控加工程序。     

大规格硬材料梯形螺纹调用子程序加工

在数控机床上加工梯形螺纹一般可采用G32螺纹切削、G92螺纹切削循环、G76复合型螺纹切削循环这几种方式，而且快速便捷。但是对于大规格梯形螺纹，尤其材料硬度在50HRC左右的情形下，简单地用以上方法加工就不甚理想。当然，采用传统的先用切槽刀G32螺纹切削单循环先切一条槽，然后再用成形刀切削用G32螺纹切削单循环可以加工出来，但是每走一个循环就要调整偏移坐标，几百个循环下来操作者劳动强度大，而且容易产生操作失误。     

运用宏程序车削大导程非标准梯形螺纹的方法

大导程非标准梯形螺纹的加工是数控车削的一个难点.由于导程大走刀速度快,切削深度较深,切削抗力较大,而且精度要求较高,如果用简单的指令很难车削大导程的非标准梯形螺纹.介绍一种实用、高效的运用宏程序在数控车床加工非标准梯形螺纹的车削方法.     

Internal thread cutting in the presence of radial forces

A common method of cutting internal threads by means of screw taps is considered. Means of improving screw-tap design are indicated. Recommendations are made regarding the cutting of internal threads in the presence of radial cutting forces.     

螺纹数控加工方法及技巧

介绍了应用不同数控加工工艺(车削、铣削和攻丝)切削加工不同类型螺纹的特点与方法,分析和总结了针对各种不同螺纹加工的数控指令、编程方法及加工技巧。     

钼合金零件螺纹车削的两种工艺方法

为解决TZM钼合金件螺纹车削加工中刀具磨损、零件崩裂、掉扣等问题,本文分别采用不同机床和不同加工工艺进行了TZM钼合金件螺纹切削加工对比试验,以及在刀具材料、刀具角度、切削用量等方面的改进试验。通过试验,优选出两种分别适用于普通车床和数控车床较佳的工艺方法。试验结果和生产应用的情况表明,钼合金件螺纹的这两种车削加工工艺方法,都可以使切屑成形好,便于排屑,减少刀具磨损,防止螺纹崩裂、挤伤,从而获得较理想的螺纹加工质量和加工效率。     

基于55°密封管螺纹的锥螺纹数控加工研究

通过对我国管螺纹现行标准、作用、工艺及功能特点的详细介绍,探讨了以数控加工的方式进行55°密封管螺纹的圆锥外螺纹的加工思路、工艺参数选择及程序编制。通过对55°密封管螺纹的数控加工工艺的研究发现,数控加工管螺纹不但可以提高加工精度及加工效率,而且在切削过程中选择适当的切削用量,可以较好地保证加工质量。     

船用柴油机活塞连接螺栓断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析等检测手段对船用柴油机活塞头和活塞裙的连接螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：该连接螺栓的断裂属多疲劳源引起的疲劳断裂，疲劳源均位于螺纹牙根表面，是由车削螺纹表面加工精度不高而引起的；此外，显微组织中网状、块状铁素体的存在以及螺纹表层脱碳使连接螺栓疲劳强度下降也是造成断裂的重要原因。     

内螺纹数控铣削原理及应用

根据产品螺孔实际加工需求,提出了应用加工中心铣削螺纹的方法,介绍了整体硬质合金螺纹铣刀切削螺纹的原理,并根据铣削要求选用了螺纹铣刀,生成了G代码加工程序,满足了产品实际加工需求.     

磨制螺纹环规螺纹的磨削加工

介绍了磨制螺纹环规螺纹的实际加工方法,分析了环规螺纹加工中的型面磨削干涉、型面牙底空刀加工及加工过程中的检测等问题,提出了改进螺纹磨削加工的工艺措施。     

基于磨料水射流的螺杆转子加工新方法研究

螺杆转子传统加工过程中存在刀具磨损和过高切削热量等难题。为此,将具有无刀具磨损、切削热量低、绿色环保特点的磨料水射流加工方法引入螺杆转子加工研究之中,提出了磨料水射流多轴联动加工螺杆转子的新方法,以提高转子加工精度和效率。采用任意拉格朗日与欧拉方法构建了转子加工模拟模型,将模拟分析结果与实验数据进行比较,验证了模拟模型的正确性。最后,通过磨料对水射流多轴联动加工模拟结果的分析,证明了螺杆转子加工新方法的合理性。     

回转曲面螺旋槽数控加工技术研究

为了解决回转曲面螺旋槽的加工难题,本文提出了回转曲面螺旋槽数控编程的数学模型建立方法,对其数控加工编程进行了研究,并提出了数控加工走刀步长确定的计算方法。实际加工结果表明,该方法提高了回转曲面螺旋槽加工精度和效率。     

小螺纹数控加工试验

为了解决小螺纹在加工中的难题,进行了小螺纹数控加工试验.试验中采取循序渐进的方法,先在切削性能比较好的铝质材料上进行,得出一些经验和结论,再在比较难加工的材料1cr18Ni9Ti上进行.通过对M2、M2.5和M1.6小螺纹的数控加工试验,确定小螺纹切削加工的方式和丝锥的选择.在试验过程中,通过对切削参数的不断调整,加工出合格的小螺纹,从中得出一些有用的试验结论,对实际零件的小螺纹数控加工起到指导作用,为解决小螺纹加工这一难题提供了参考.