四立柱液压机下横梁结构的拓扑优化设计

四立柱液压机下横梁为箱型结构,通常采用经验和类比进行设计,结构合理性有待验证,而使用拓扑优化方法可以在结构初期设计阶段就找到材料的最优分布。使用变密度法拓扑优化理论,基于SIMP密度材料插值模型建立柔顺度最小体积约束数学模型,通过灵敏度过滤来抑制数值不稳定现象,使用OC准则迭代求解下横梁优化结果,确定最优传力路径,最后通过模型重建设计出全新四立柱液压机下横梁概念模型,并在有限元软件中验证该结构的可行性。此研究对四立柱液压机下横梁设计具有一定的指导意义。     

带顶模缸的三梁四柱液压机的立柱和梁板设计

以80T三梁四柱液压机为例,通过受力分析,对机架中的重要部件立柱和梁板进行了设计.     

基于有限元分析的200t四柱液压机主体设计

横梁、立柱构成四柱式液压机基本框架,承受主要载荷。文中介绍四柱式液压机本体结构设计方法,对部分零部件危险截面进行静态有限元分析,对零部件进行三维建模并整体装机,保证设计结构合理。     

基于性能演化的复杂产品概念设计求解过程研究

性能约束满足是复杂产品设计的关键因素。传统概念设计求解的研究着重于功构映射及其推理实现,忽略了性能在求解过程中的演化规律,导致性能在设计过程中存在上下文孤立以及无法溯源等问题。为了解决这一问题,提出了基于性能演化的概念设计求解过程模型与实现方法。通过分析概念设计过程中的性能特性,构建集成期望性能、行为性能和结构性能的规范化性能演化模型。以此为基础对模型进行解析计算,主要包括面向期望性能辨识的重要度分析、面向行为性能均衡的单元规划求解以及面向结构性能适配的方案生成,同时建立了性能演化驱动的产品概念设计过程,以支持性能认知、性能优化以及性能计算的设计求解实现。最后以某型号液压机概念设计过程为例验证本方法的可行性与有效性。     

全预紧组合框架液压机的预紧力研究

在现代液压机设计理论中,全预紧组合框架结构是目前液压机本体结构的首选形式。拉杆预紧力的大小直接影响整个压机结构的稳定性。通过应用力学分析和数值模拟,对不考虑压机横梁变形和考虑压机横梁变形两种情况下预应力结构的工作过程进行分析,分别给出预应力机架在预紧过程中和加载后立柱和拉杆变形的理论计算公式;同时推导出加载后机架残余预紧力的理论计算公式,并与有限元计算结果进行对比。为反映压机工作时拉杆预紧程度对立柱残余压力的影响,给出立柱剩余预紧系数的概念及其计算公式并给出取值范围,为预应力结构液压机的设计计算提供新的理论计算方法。     

给定预紧力下组合机架的上限载荷计算

针对传统预紧组合结构机架预紧力计算模型的不足,以承载下立柱上端内侧角点处的压应力等于零为临界开缝判据,在给定预紧力下,建立综合考虑弯曲和拉压变形的液压机上限载荷的计算模型,结合平衡和变形协调条件,推导出了典型预紧组合结构液压机承受中心载荷时上限载荷的计算公式,并以某厂的120MN大型自由锻造液压机本体为原型,设计并制备了1∶15的金属模型压机,利用该模型压机对所提出的计算模型进行了实验验证。实验结果表明,该计算模型是准确可靠的,较传统理论的计算精度有大幅提高。     

框架式液压机机身结构承载分析

对THP61-800D金属挤压液压机整体框架焊接式机身结构采用ANSYS软件进行有限元模拟分析,在保证机身刚度条件下,给出了上横梁部分结构和立柱筋板位置的设计依据.     

基于ADAMS与EASY5的大型模锻液压机联合仿真

针对某大型模锻液压机,介绍了运用多体动力学仿真软件ADAMS和多学科动态系统仿真软件EASY5实现联合仿真的一般方法.首先在三维建模软件Solidworks中建立液压机的三雏模型,然后导入到ADAMS中建立液压机的虚拟样机模型,同时在EASY5中建立液压机的液压系统模型,并且通过设计软件接口实现二者模型之间的动态数据交换.仿真结果表明,虚拟样机模型与液压系统模型之间实验了无缝联接,验证了该建模方法的有效性和实用性,并为实现机电液联合仿真提供了基础.     

双立柱斜置式自由锻造液压机本体结构特征及安装

72MN/80MN双立柱斜置式自由锻造液压机目前是国内已投产的最大的快速锻造设备,用于特大型锻件的生产制造.该型锻造压机采用预应力框架结构,设计先进,具有良好的可操作型.文中主要阐述该机组本体的结构特征以及装配预紧方法.     

SF型复合轴承衬套在液压机中的应用

在以立柱为导向的液压机中,滑块与立柱配合处装有导套作为滑块运动的导向装置。国产中小型液压机上一般选用圆柱面导套,该导套结构简单,加工方便。能否合理地选用导套材料及导套和立柱配合间隙,直接影响到立柱及机器的受力情况和使用寿命。