基于华太远程I/O实现PLC与机器人之间的通信

以ABB工业机器人IRB120与西门子PLC S7-1200为例,研究西门子PLC与工业机器人的华太远程I/O模块配置过程,通过在博途软件中进行PLC硬件组态和利用ABB示教器进行机器人I/O模块配置,实现了PLC与机器人的通信。该技术可应用在智能制造、工业生产等各个领域。     

基于Profibus_DP的工业机器人在自动生产线中的循环操作控制

工业机器人是一类根据预先编制在存储装置内的操作程序,自动地重复进行作业的机器人,工业机器人在工业生产中能代替人做某些单调、频繁和重复的长时间作业,尤其是危险、恶劣环境下的作业,例如在冲压、压力铸造、热处理、焊接、涂装、塑料制品成形、机械加工和简单装配等部门中,完成物料的搬运或工艺操作。介绍ABB多关节工业机器人,与西门PLC通过Profibus_DP通信,构成主从系统在自动生产线中执行循环操作的应用。     

基于总线技术的螺钉拧紧机器人工作站设计

介绍了一种动力电池包铜排组装过程中的螺钉拧紧机器人工作站,给出了该工作站的总体设计、控制系统的架构和通信方式,提出了以西门子PLC、ABB工业机器人为控制核心,通过现场总线技术控制ABB机器人实现智能化工厂工业机器人的实际应用。实践表明,现场总线技术可以实现工业机器人、其他工作站设备的集中控制,控制系统具有柔性强,稳定性高和经济性优等特点。     

PLC在箱式炉控制系统中的应用

介绍了一种控制方案在金属热处理炉中的应用,从软、硬件两方面阐述了系统的组成和功能,对脉冲燃烧的原理和优点进行了介绍。系统以CJ系列PLC为控制核心,利用PLC的强大功能,在保证现场电气装置按照设计要求稳定运行基础上,完成工业数据的分析和处理。同时,结合变频与脉冲燃烧技术,利用PID控制算法实现了炉内温度和压力的稳定控制。改善了燃烧性能,减小了传统空燃比非线性变化对产品质量带来的影响,实现了热处理加工中温度曲线的工艺要求。     

利用PLC的PID功能实现变频恒压供水的设计应用

PLC和变频器已成为工业生产过程压力、流量、液位、速度等典型控制系统的主要控制装置。结合某乡镇"PLC+变频器"恒压供水设计应用经验,介绍使用PLC完成供水压力采集、数据标准化转换、PID控制运算、模拟量输出到最后变频器输出调节控制的具体实现办法,也可应用于其它工业控制场合。     

S7-1200PLC在热压罐控制系统中的应用

介绍了西门子S7-1200PLC在热压罐温度和压力控制系统中的应用,利用PLC的逻辑运算指令使得压力和温度有效关联,控制回路主要采用智能PID控制,利用S7-1200PLC内部专用PLC控制器和PLC控制指令及自整定调试来实现PID控制.实际运行结果验证了S7-1200PLC应用于热压罐温度压力控制系统中的可行性及准确性.     

基于ABB工业机器人涂胶工作站的设计与研究

以ABB工业机器人涂胶工作站为研究对象,S7-200 SMART PLC为控制核心,针对工业机器人涂胶工作站在实际的运行过程中存在的整体设计、ABB机器人路径规划、涂胶工作站运行、站与站之间信号通讯等难度问题,提出了一种基于ABB—IRB120机器人的涂胶工作站：机器人I/O信号和西门子SMART PLC通讯连接,完成了工业机器站与涂胶供料站、涂胶装配站之间的信号交互。该系统在设计的过程中完成对涂胶工作站和装配工作站的机械安装、电气接线,对涂胶工作站和装配工作站的系统设计和工作流程分析、PLC设计选型、工作站程序的编写。工业机器人涂胶工作站程序编写与联调：完成工业机器人站程序设计,系统输入设定,系统输出设定,机器人初始化子程序init、取夹具子程序pick、放夹具子程序place、汽车玻璃涂胶子程序tujiao、吸附玻璃子程序xifu的编写,工作站之间的通讯测试、低速调试、全速调试,最终完成对工作站的联调,为工业机器人与涂胶工作站的设计与应用提供了技术参考,提升涂胶工作站的运行效率,乃至为创建智能化工厂提供了基础设计依据。     

基于PLC和工业机器人的智能清洗设备控制系统设计

以金属零件自动化加工产线的清洗过程为研究对象,设计了基于PLC和工业机器人的清洗设备控制系统。首先分析了零件清洗的工艺流程;再以西门子S7-1200PLC和ABB工业机器人为核心,设计了清洗设备的控制系统,并结合触摸屏等技术,完成了对零件清洗过程的在线监测。实验表明：该控制系统能实现对批量零件的清洗、风干、防锈全自动运行,运行效果稳定、清洗效率高,具有良好的应用前景。     

工业生产线集成控制与虚拟调试研究

以工业自动化生产线中的ABB机器人及PLC为研究对象,针对各自特点提出通讯方案实现与PC机的集成通讯,并针对ABB机器人及PLC开发集成控制软件,实现了机器人与PLC的集成控制。建立了机器人和PLC的3D模型进行虚拟调试,通过实验验证了集成控制系统的有效性。     

基于PLC的码垛生产线控制程序设计与应用

根据码垛生产线控制系统的工艺和控制要求,设计了一种以西门子PLC和ABB工业机器人为核心的物料码垛工作站,介绍了码垛工作站的相应控制情况,设计了满足控制要求的梯形图程序和工业机器人程序设计,从而实现该工作站的运行,为同类控制的设计提供了技术借鉴以及推广依据。     

重载复合机器人自导引纠偏PID算法与实验研究

针对重载棉桶搬运专用复合机器人纠偏控制过程存在的问题,对复合机器人本体机构、纠偏控制系统组成、纠偏控制关键电子检测元件、PID控制算法进行了阐述,对棉桶搬运专用AGV的电子纠偏原理、电子纠偏PLC实现方法、纠偏控制模型进行了研究,探讨了采用PID算法理论实现自导引车实时纠偏的控制方法;建立了AGV运动纠偏数学模型,运用Matlab软件进行仿真,获得PID纠偏算法响应曲线规律;设计了现场实际测试原理与方法,并进行实验样机的现场实地运行与测试,获得AGV运行实际轨迹与磁条中心线轨迹的偏差数据。研究结果表明:PID纠偏算法能够稳定快速地校正AGV的轨迹偏差,纠偏过程无超调、无振荡,纠偏精度≦±10 mm,达到国标设计规范要求,复合机器人整体运行平稳可靠。     

ABB机器人在铸造行业整体浸涂上的应用

ABB机器人采用了模块化设计,它将控制器功能按逻辑划分为控制、轴驱动和过程控制等三个独立模块,配备符合人机工程学设计的全新便携式接口装置FlexPendant,从而实现工业上的柔性生产。本文主要介绍ABB机器人整体浸涂的过程,说明IRC机器人控制系统原理,阐述ABB机器人取芯、浸涂、放芯程序实现,以及在生产应用中所产生的效益。     

基于PLC的ABB工业焊接机器人控制系统设计

随着自动化技术和信息化技术的快速发展,汽车制造领域中智能化、柔性化及精益化方面得到迅速提升,得益于焊接机器人在汽车制造中发挥重要作用。本文以西门子S7-300PLC为核心控制器,以西门子TP1200触摸屏为HMI界面对设备运行进行监控和操作,实现ABB工业焊接机器人的有效控制。文中围绕控制系统软件设计、硬件选型及HMI界面设计完成ABB工业焊接机器人的精确、稳定控制,提升了汽车制造焊接工作效率、确保了焊接质量的稳定性、降低了人工劳动强度,对焊接机器人控制系统设计具有一定的实践意义。     

基于CC-Link总线的ABB机器人控制方法研究

现代工业控制中,智能化、网络化已成为一个趋势,现场总线的应用越来越多。使用三菱FX3U-16CCL-M模块和ABB机器人的DSQC378B通信板建立了基于CC-Link总线的网络,研究了三菱小型PLC与ABB机器人的网络通信方法,实现了基于CC-Link总线的ABB机器人的远程控制。     

基于S7-300PLC的煤制油尾气制氢装置控制系统设计

针对煤制油尾气制氢装置系统中温度、压力控制较复杂的情况,设计开发了基于S7-300PLC的控制系统。在该系统中,PLC通过PROFIBUS-DP通讯协议和模糊PID控制方法实现空压机的变频调速以保证尾气制氢装置反应温度的稳定;应用WinCC组态软件实现上位机对反应过程的实时监控和远程控制;利用SQL Server 2005软件实现数据的存储和编制报表。     

高温高压活塞-圆筒式装置控制系统的设计研究

提出一种以工业触摸屏/PC-PLC/温控器为核心的高温高压活塞-圆筒式装置控制系统。首先根据装置需求分析确定了控制系统的整体方案,然后设计了控制系统的硬件系统,其通过工业触摸屏与PC实现用户交互,以PLC与温控器作为压力和温度控制器。结合本系统特点,提出一种基于变比例PID的压力控制策略,可实现PID控制参数的实时调整。在搭建样机上进行实验,结果表明控制系统具有良好的控制效果,满足控制系统的设计要求。     

基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统的设计与实现

为了实现抛光打磨行业的自动化,结合实际抛光打磨工作原理,设计了一种基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和DVP28SV11T PLC为控制核心,采用Devicenet总线通信,进行了工作站控制系统硬件选型、搭建和程序设计。生产实践表明,该系统工作站整能自动完成取料、打磨、下料等生产任务,整体运行良好,工作速度稳定,工作速率快,具有广阔的应用前景。     

基于工业机器人的小型减速箱自动装配工作站设计

基于工业机器人的小型减速箱自动装配工作站是一项以ABB工业机器人为主要核心的项目设计,应用在生产环节中能够实现全自动的生产装配和全过程无人化生产,可以在有效提升生产效率的同时降低人力成本,实现更高的经济效益。该项目将通过ABB工业机器人与光纤检测器以及PLC的协调应用,实现小型减速箱的齿轮自动装配。     

基于PLC的多模式液压夹紧装置控制系统设计

以提高液压夹紧装置的控制适应性为目标,设计了一种基于PLC的多模式液压夹紧装置及控制系统。首先,以液压缸、换向阀、储能器为硬件核心完成了夹紧装置的系统设计,并利用AMESim绘制了液压系统原理图。其次,通过压力传感器、比例反馈换节搭建了多模式控制系统,在对夹紧对象所受压力进行自动实时检测的同时,通过对比例反馈环节实现对储能器的有效控制保持加紧压力,提高夹紧装置的可靠性。最后,以FX2N系列PLC为控制核心进行了I/O分配并进行了程序设计,绘制了控制系统的基本功能流程图。本研究通过PLC对液压系统的有效控制,增强了夹紧装置的适用性。     

基于PLC的模糊PID冷却液温度控制系统的设计

功率设备在运行的时候对温度有着较高的要求,需要配合冷却系统保持预定工作温度才能正常运行,但冷却系统的冷却液温度控制的大惯性、多变量以及时变参数等特性会导致控制速度慢、精度低等问题。该文提出一种基于PLC的模糊PID冷却液温度控制系统,介绍了系统硬件以及软件的设计。该设计应用PLC实现了对温度调节过程的实时控制和数据采集,系统中的模糊控制和PID调节均通过PLC来实现。实验结果表明,该系统运行稳定,调节速度快,误差小,并具有实时显示、数据保存等功能,可以使用该系统对需要降温的功率设备进行冷却及温度控制。