液压系统的改造设计研究

对冷床上卸钢系统和四辊轧机开卷机液压系统存在的问题进行了分析,找出了产生问题的原因,并对原液压系统进行了改造,经改造后的系统,减少了油液的泄漏,提高了系统的稳定性,减小了维修强度,降低了维修成本,提高了系统的工作效率.     

基于PWM整流技术的内反馈串级调速系统

在串级调速系统中采用了PWM整流技术,分析了PWM整流技术的原理,建立了数学模型,并给出了具体的控制方案,提高了系统的功率因数,降低了谐波污染.     

药品冻干机自动装卸料系统研究

分析了药品冻干机自动装卸料系统功能,给出了设计方案,讨论了功能实现方法.采用模块化设计思想,设计了系统总体结构,对各个机构功能和实现方法做了简要分析,对控制系统进行了较详细的研究.选择西门子S7-300 PLC为控制器,设计了系统硬件结构.阐述了系统软件设计方法、设计过程,编写了PLC控制系统程序,实现了整个自动装卸料过程的自动控制.     

基于直线电机驱动的复合传动增压装置

介绍了一种新型的基于直线电机驱动的复合传动增压装置,对系统的工作原理进行了分析,并给出了工作原理图,对系统的输出流量与输出力进行了分析计算,给出了相应的计算式.该装置实现了液压油的封闭式循环,减轻了油液对环境的污染,技术功能较为完善,工作效率显著提高.     

大型离心式空压机油冷却器的技术改造

文中介绍了前苏联离心式压缩机油冷却系统的作用.通过技术分析比较,对原冷却系统进行了技术改造,降低了油温,提高了压缩机轴瓦的使用寿命,有效提高了设备的运转率.     

大型四轴金相试样切割机的设计与研究

针对金相试样的特殊要求,对金相试样的切割技术和磨削过程进行了研究,采用机电一体化系统设计思想,对其整体造型、机械结构和控制系统进行了设计,保证了金相试样的切割质量,提高了切割机的切割能力。控制系统的核心采用PLC,采用变频调速器实现了砂轮片转速的无级可调和自动控制,提高了切割机的控制精度,增强了切割不同材料的适应性。     

用Visual Basic.Net实现图纸明细表信息的提取和更新

通过对基于Visual Basic.Net的AutoCAD二次开发编程的研究,实现了将AutoCAD图纸中的明细表信息提取到Excel电子表格,以及用Excel文件更新图纸明细表的方法,并列出了关键代码.实践证明,此项技术扩展了AutoCAD的功能,减少了工人工作量,提高了工作效率,实现了产品信息的高效管理.     

优化算法在汽车动态称重信号处理中的改进和简化

本文讨论了几种动态称重信号去噪的算法,分析了各种算法的优缺点,对其中的优化算法进行了改进,摒弃了繁杂的模型参数估计并结合平均算法,从而简化了处理过程.在实际测试中,取得了很好的效果.     

大型复杂装配维护BOM管理系统研究与实践

针对产品售后服务管理问题建立了维护BOM,阐述了维护BOM的结构特点,并以组件化体系结构为指导,构建了维护BOM系统,分析了系统的功能,实现了系统在企业中的应用.     

电动车车身正向概念轻量化设计

对某铝合金电动车车身进行了正向概念轻量化设计,建立了静动态工况下的车身拓扑模型,进行了基于动静态性能驱动的整车拓扑优化,确定了车身框架结构,并对拓扑优化结果并进行了工程修正,建立了几何结构初始模型。根据车身结构和截面特点,建立了车身简化力学模型,应用遗传算法进行了截面参数优化,基于优化后的参数建立了车身有限元模型,进行了接头区域灵敏度分析和优化,直至满足刚度要求。最后完成了样车试制和车身刚度试验验证,结果表明,设计出的铝合金车身结构满足了车身刚度要求,并达到了较好的轻量化效果。     

切削用量对立铣加工钛合金Ti6Al4V切削力和切削温度影响规律的有限元仿真研究

利用软件AdvantEdge建立硬质合金涂层立铣刀三维铣削Ti6Al4V钛合金的有限元分析模型,模拟分析切削参数(切削速度、每齿进给量、轴向切削深度及径向切削深度)对刀具切削温度、切削力的影响规律。研究发现:切削力及切削温度随每齿进给量、轴向切削深度及径向切削深度的增加而增加:切削温度对切削深度的变化较敏感,随轴向切削深度和径向切削深度的增加显著增加;随着切削速度的增加,切削力先增大后减小,临界切削速度为120m/min。     

基于有限元法的二维正交切削刀具应力分析

运用有限元方法对二维正交切削加工刀具内部应力进行模拟分析。基于刚塑性有限元方法建立了切削加工过程仿真模型,通过模拟获得了切削加工过程中刀具应力的分布和变化情况。通过对不同切削工艺参数条件下的切削过程进行模拟,分析了刀具几何参数以及切削用量对切削加工过程中刀具应力的影响,为正确选择刀具及切削参数提供了参考。     

径向跳动对球面铣刀切削力的影响研究

研究了径向跳动对刀齿的实际切削半径、切屑形状以及切屑厚度的影响机理。研究了各刀齿沿刀刃螺旋线的切削微元实际切削半径的数学表示和变化规律,实际切削半径的变化改变了刀齿的切削路径,使各刀齿上切屑形状分布不均匀。建立了三维切削下切屑厚度的数学表示,提出了递延累加切屑厚度计算算法。实验验证表明,计算的切削力与测量结果能很好地吻合,瞬时切削力、切削力峰值、平均切削力的预测精度达到85%以上。     

高速切削刀具材料及其与工件匹配研究

实现高速切削加工,刀具材料是关键。目前国内外用于高速切削加工的刀具材料主要有聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷、TiCN基金属陶瓷和涂层刀具等。本文介绍了这些高速切削刀具材料各自的特点和应用范围,分析了高速切削刀具材料与工件材料的匹配,并阐述了针对常用工程材料的高速切削加工和刀具材料的合理选择。     

截割头几何因素影响下的巷道表面形貌特征与建模

考虑到纵轴式掘进机截割头运动轨迹直接影响巷道成形表面形貌特征，分析了截割头截割巷道得到的巷道外轮廓的创成机理，运用机器人运动学分析方法确定掘进机截割头在巷道空间坐标系内的坐标，构建截割头截割巷道外轮廓的数学模型；通过数值计算分析截割进给量、截割角度、截割头形状、截割头半径及截割头锥角等参数对截割表面形貌特征的影响规律。研究结果表明：“球冠+圆柱”式截割头截割得到的巷道表面最不平整，“球冠+圆锥+圆柱”式截割头截割得到的巷道表面最为平整；随着截割升降角度和截割进给量的减小、截割头球冠半径和截割头圆锥角的增大，截割得到的巷道平整度提高；截割升降角度越大，越需要对巷道平整度进行精确控制。     

纳米尺度单晶铜材料表面切削特性分子动力学模拟

采用分子动力学模拟方法研究单晶铜材料表面纳米切削特性。通过对单晶铜纳米切削过程进行分子动力学建模、计算与分析,研究了不同切削速度及切削厚度对单晶铜材料表面纳米切削过程中微观接触区域原子状态和切削力变化的影响规律。研究结果发现：在单晶铜表面纳米切削过程中,切削速度越高,切屑堆积体积越大,切屑里原子的排列越紧密,位错缺陷分布区域越大;在同种切削速度下,切削厚度越大,在刀具前方堆积的切屑体积越大,位错缺陷越多。不同切削速度及切削厚度下,切削力曲线均在切削初期呈上升趋势,达到稳定切削状态后围绕稳定值进行波动,但在切削初期,切削速度及切削厚度越大,切削力上升幅度越大;达到稳定切削状态后,切削速度、切削厚度越大,切削力越大。     

高速切削钢材时的切削力试验研究

本文在高速车削的试验基础上，研究高速车削时切削速度对切削力的影响，结果表明，在切削速度较低情况下，切削力随切削速度的增加而增大，但达到某一临界速度后，随着切削速度继续增大，切削力下降，不同刀具材料与工件材料的匹配在不同切削条件下有不同的临界速度。     

铣削加工中切削参数对切削力的影响

切削力是影响零件加工质量和刀具使用寿命的重要因素,而切削力的大小又是和切削参数息息相关的,因此,研究铣削加工中切削参数各因素(切宽、切深和每齿进给量)对切削力的影响有着非常重要的意义.文中通过设计一系列的切削实验,对铣削加工过程中,影响切削力的切削参数各因素进行了分析,从而得出其中的普遍性规律,为铣削加工中切削参数的选...     

金刚石圆锯片锯解花岗石切削力及参数优化的实验研究

基于金刚石圆锯片锯解花岗石的切削力正交实验研究,对切削速度、进给速度和背吃刀量三因素影响切削力的显著性进行极差分析,得出切削力Fx、Fy、Fz随切削速度的增大而减小,随进给速度和背吃刀量的增大而增大的变化趋势。通过回归分析建立切削力数学模型并进行量化分析,得出切削速度对切削力Fx的影响要比对切削力Fy和Fz大、背吃刀量对切削力Fz的影响要比对切削力Fx和Fy大的结论,并以材料去除率和切削力为评价指标对工艺参数进行优化,得到用于生产加工的最佳工艺参数组合。     

基于模糊分析方法的钛合金插铣加工切削参数优化

合理的切削参数有利于提高刀具的使用寿命和切削效率,因此,进行切削加工过程中的切削参数优化尤为重要。本文以提高钛合金插铣加工效率,减小加工过程中的切削力为目的,对钛合金TC4进行插铣试验。基于切削试验数据,选择切削速度、切削宽度和每齿进给量作为评价因子,以材料去除率与切削力作为评价指标,运用模糊分析方法对切削参数进行综合评价,得出切削参数对综合指标的影响程度从大到小依次为:切削速度、切削宽度和每齿进给量,并实现切削参数的优化,为实际生产加工提供参考依据。