钛合金的深孔套料工艺试验研究

根据钛合金的材料特性和切削加工性能,设计和制造了适合于加工钛合金工件的套料钻并制定相应加工工艺,并对钛合金进行深孔套料加工试验.试验结果表明,切削过程稳定可靠,通过套料加工可显著提高钛合金的材料利用率,为钛合金套料提供了一套有效的加工工艺方法.     

大孔径无氧铜腔体深孔套料工艺研究

大孔径无氧铜腔体部件是原子核反应堆一个重要部件.根据无氧铜基本性质、物理化学特性、钻削特性和大孔径无氧铜腔体零件工艺特点和结构特点分析,结合大孔径无氧铜腔体零件加工质量要求,设计出大孔径无氧铜深孔套料加工的工艺;通过大孔径无氧铜深孔套料加工试验验证了大孔径无氧铜腔体深孔加工工艺的可行性.     

短电弧套料加工试验及电极加工特性的分析

短电弧加工技术是一种新型的特种电加工技术,它能有效地解决高硬度、高强度和高韧性导电材料的加工难题,而这些难加工材料的深孔套料加工难度更大,因此将短电弧加工技术应用于深孔套料加工,可以提供一种新的深孔套料加工方法。主要分析了短电弧加工机理和放电过程的形成,并通过所设计的短电弧套料加工系统对几种难加工材料进行了短电弧加工试验,确定不同的电加工参数和非电加工参数对工件材料去除率的影响。选择几种电极材料和不同的电极结构形式进行短电弧套料加工试验,以确定电极的加工特性。试验结果表明,当电源电压和进给量增大,放电间隙减小时,工件材料的去除率也相应的增加;在相同加工参数条件下,石墨电极对钛合金TC4的去除率要高于镍基高温合金In625,而同种电极材料的齿形结构电极具有更好的加工效果。通过对短电弧加工之后的不锈钢(0Cr17Ni4Cu4Nb)材料的金相组织检测与分析,确定不锈钢材料的基体组织基本稳定,热影响区域厚度较小(524. 5μm),对后续的机械加工和套料加工不会产生较大的影响。     

介绍一种简易套料装置

在金属切削加工中,为了提高经济效益,降低原材料消耗,都采用新的加工工艺与装备,套料装置就是其中之一。套料是指在零件回转端面上加工出一个环形槽,中心留出一根整体心料的加工方法。套料刀具按刀体形式可分为单齿与多齿两种,多齿刀具比单齿刀具复杂,但它的生产效率高。这里对实际使用的四齿外排屑套料装置作一介绍。     

小孔径套料技术

小孔径套料加工技术的应用,目前是为提取力学性能试捧,以便进行?化分析。因为高速运转的部件,例如大型发电机转子、电机轴的加工要求零件的材料绝对性能可靠,因此除了采取探伤等检测手段外,?在工作的?位套料、提取试棒来分析。所以,就要求小孔套料加工装置结构紧?作     

陶瓷加工专用套料钻的研制

简要介绍了工程陶瓷材料的性能;选择了加工方式和工具材料;分析了套料加工原理;讨论了金刚石套料钻的结构及制作工艺,给出了套料钻的主要性能参数。     

PCD刀具超精切削表面质量的研究

用人造聚晶金刚石 (PCD)和天然单晶金刚石 (SPD)刀具对无氧铜材料进行了切削试验 ,对加工表面质量进行了检测和分析。结果表明 :两种刀具在超精切削中获得的加工表面质量具有相似性 ,因此PCD刀具在一定程度上可替代SPD刀具进行超精切削加工。     

大直径深盲孔难加工材料加工方法研究

分析了深盲孔加工难点,针对大直径深盲孔难加工材料的特点,阐述了套料加工对于大直径深孔加工是一种高效率、低成本的加工方法.通过实例分析套料加工工艺及套料刀、切断刀设计的要点.采取相应的控制措施,实现了难加工材料大直径深盲孔的高效加工.该加工方法具有一定的通用性.     

套料钻头耐用度经验公式建立

一、前言 用套料钻头在实心材料上钻孔的方法称为套料加工。见附图。 浅孔套料适用于φ60～120mm,且长径比L/D=1～3的通孔加工。对于直径大于50mm的孔,若用手动进给钻削,操作者劳动强度大。若机动进给钻孔,则走刀抗力大。同时,用麻花钻头钻孔的表面粗糙度一般为Ra12.5以上,且孔的几何精度低,生产效率低。 鉴于上述原因,我们设计并制造了浅孔套料钻头,在生产中得到了广泛应用。与麻花钻头钻孔比较,生产效率提高3～6倍,加工精度可提高1～2级,且大大减轻了劳动强度,并节省了工件材料。 应用实践中发现,正确的选择切削用量（切削速度v和进给量f）是更好发挥套料钻头钻孔切削性能的重要一环。     

基于线框电极的电火花直孔套料加工研究

试验研究一种使用线框电极的电火花加工的新工艺———套料加工。根据正交试验原理设计了混合位级正交表来试验和分析粗加工时电加工参数对加工速度和电极损耗率的影响,以确定线框电极套料加工时最佳电规准参数。最后依据试验数据绘出了三维图形,更加直观地表达了试验的结果。     

烧结金刚石套料钻钻削凯芙拉纤维增强复合材料的研究

介绍凯芙拉纤维增强聚合物基复合材料的结构和性能特点,针对复合材料在钻孔加工过程中产生各种加工缺陷的原因,采用烧结金刚石套料钻和专用的工艺装置进行加工试验,分析加工机理,给出合适的工艺参数,为加工该类纤维复合材料提供一条新的途径,具有实用和推广价值。     

工程陶瓷材料孔加工技术的试验

立足于传统加工方法 ,考虑加工的经济性、实用性和易操作性 ,采用新研制的单层高温钎焊金刚石套料钻及专用钻套夹具对工程陶瓷材料进行了钻孔加工试验 ,试验结果表明 ,该工艺方法可高效、简便地加工出高质量的陶瓷孔 ,具有实用和推广价值。     

自动稀土旋孔机的结构设计

阐述了用于稀土永磁材料套孔加工的自动稀土旋孔机的工作原理，介绍了机械系统结构设计及特点。     

采用紫铜管绕制的线框电极电火花套型加工模具的研究

首先较详细的描述了本研究中使用的紫铜管绕制的线框电极的结构和尺寸,对试验条件和方法作了简要的说明,分析了管电极中的小孔的冲液方向对电火花套型加工效果的影响.介绍了使用的紫铜管绕制的线框电极加工模具的试验结果及其原因,最后对采用实心紫铜丝绕制的线框电极和采用紫铜管绕制的线框电极的主要加工指标作了对比分析.     

双叶片套型电解加工流场设计及优化

具有大小双叶片的扩压器能够改善压气机的性能,在航空发动机中得到广泛应用。此类构件多采用高温合金等难切削材料制造,传统铣削加工存在刀具损耗等问题。电解加工技术具有无机械切削力、工具阴极无损耗等特点。提出一种双叶片套型电解加工的方法,基于法向流程等距的原则设计了叶间出液通道,建立了出液通道宽度递增的流道模型,开展了流场仿真研究,当出液通道的宽度为0.9 mm时,加工区域内电解液的流速分布最均匀。选择GH4169材料进行了双叶片套型电解加工的对比试验,试验结果表明,采用叶间出液的电解液流动方式,加工稳定性得到提高,阴极进给速度由0.6 mm/min提高至1.0 mm/min,材料去除速率达到1 396.5 mm³/min,叶片锥度降低至1：14.29以下,轮毂表面形貌得到改善。     

长窄型薄壁叶片的套料电解加工

为实现长窄型薄壁叶片的套料电解加工,设计了电解液沿叶片轮廓四周进液的流动方式,开展了导流式出液和开放式出液的仿真对比分析,结果表明,导流式出液可以明显改善加工区域内流场的均匀性。开展了薄壁叶片套料电解加工试验研究,在进给速度1.4 mm/min下实现了薄壁叶片的套型加工,轮毂表面粗糙度从0.532 μm 降低至0.307 μm,叶片型面粗糙度从0.816 μm 降低至0.583 μm。     

模具的电火花套型加工工艺研究

使用紫铜丝制作线框电极，采用电火花腐蚀方法，以套型的方式加工模具型腔和型芯。分析了电火花套型加工的工艺原理、特点及加工工艺规律和加工效率。应用电火花套型加工工艺制作了模具型腔和型芯，并用该模具压制出了橡胶制品。电火花套型加工工艺的电极制作简单，可显著提高加工效率，降低生产成本。     

陶瓷复合构件的高效钻孔技术研究

针对陶瓷复合构件组成材料的物理机械性能及加工特性,探讨了其加工技术,考虑加工的经济性、实用性和易操作性,采用专门研制的烧结金刚石套钻进行孔加工技术研究,讨论了影响加工效率的主要参数。根据复合构件加工中的各种缺陷,分析了采用预压应力钻削对改善表面加工质量的重要性。以加工效率为指标,通过正交试验对钻头的磨料粒度、浓度、水槽数和壁厚等因素进行了优化分析,确定了适宜的刀具参数。试验证明,采用优化参数的套钻可高效地对陶瓷复合构件进行钻孔加工,质量完全满足技术要求。该套钻同样适合于其他硬脆材料及其复合构件的加工,具有较强的推广应用价值。     

Investigation into the blade-formation process in electrochemical trepanning of diffusers

Abstract

Electrochemical trepanning process is an advanced manufacturing technology suitable for the machining of aero-engine components such as blades and diffusers. Tool-electrode (cathode) with special electrical isolation is adopted in the experimental investigations of this article using the electrochemical trepanning to produce a flow mode in which the electrolyte is supplied evenly to the blade being machined. The material removal model for these experiments is built based on the main technical principles of the ECM. For a better understanding of the electrochemical trepanning process during the machining of a blade, computer simulations were previously conducted aiming to observe the geometric shaping of the inter-electrode gap. The shaping process dynamic was analyzed and the distribution of electrical field intensity within the gap has been obtained under different feed rates of the tool-electrode relative to the blade. The profile of the cross-section of the blade was evaluated through the simulation, thus indicating that the blade’s taper angler decrease by increasing the feed rate. Also, practical experiments have been carried out, where the corresponding experimental results proved the simulation was effective. The best taper angle (0.70°) resulted from a machining condition in setting up a feed rate of 4?mm/min, whereas 3.72° was produced using 1?mm/min. Furthermore, a sector with multiple blades was electrochemically manufactured with the optimal set up of experimental parameters, being that the machining accuracy was about 0.12?mm. The application reflected that the method proposed in this article is appropriate and can be used for other complex structures in electrochemical trepanning.