间接测量台阶行孔间中心距

采煤机牵引壳和摇臂壳有大量的行孔,通过这些行孔进行机械传动和变速,行孔中心距测量的准确与否, 决定了传动的可靠性和稳定性,同时影响到产品的质量,机壳常遇到台阶行孔,两行孔端面落差大,结构复杂,用卡尺直接测量,很难测到台阶行孔间的中心距。下面介绍一种间接测量中心距的方法。     

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采煤机牵引壳和摇臂壳有大量的行孔，通过这些行孔进行机械传动和变速，行孔中心距测量的准确与否，决定了传动的可靠性和稳定性，同时影响到产品的质量。机壳常遇到台阶行孔，两行孔端面落差大，结构复杂，用卡尺直接测量，很难测到台阶行孔间的中心距。下面介绍一种间接测量中心距的方法。     

加工两平行孔的双工位车床夹具

我公司前段时间加工了一批方形块（120mm×110mm×35mm），主要特征是其内分布着很多油道孔，并在工作状态下承受较大的压力。其中，有一个平面上存在中心距为（70±0．3）mm、距基面A为（17．5±0．2）mm的两平行孔（见图1），     

DMCL焊接机壳控制中分面法兰变形的工艺研究

DMCL焊接机壳是裂解气低压缸机组的常用机壳类型之一,其结构沿轴向采用了多段外壳板、两侧端板与中间端板进行拼装、焊接组合而成.该焊接机壳在焊接、消应力等过程中经常造成中分面法兰产生较大的弯曲变形问题,最大的变形量约15mm,超出了加工余量范围.基于Marc开展焊接过程的数值模拟[1],得出结论认为该焊接机壳各个端板与外壳板构成的6道对接环缝在焊接后的横向收缩引起了中分面法兰的弯曲变形.通过调整焊接机壳的拼装焊接顺序与改进刚性支撑形式等工艺措施,达到控制DMCL焊接机壳中分面法兰的变形量≤5mm,满足后续机壳整体加工的余量要求(10mm),解决了制约该类型焊接机壳生产制造的技术难题.     

自制测量两孔中心距检具

某企业在工件的平面上加工两个Ф9．25mm孔,两孔的中心距为（59±0．03）mm（见图1）。为了检测这两个孔的中心距尺寸偏差,我们为该企业设计了一种检具,如图2所示。     

具有公共基准轴线孔同轴度误差的测量

一、公共基准轴线和同轴度误差 两孔的不同轴情况有三种形式:一是两孔轴线平行错位;二是两孔轴线在同一平面内成某一角度;三是两孔轴线在空间成某一角度。 两孔的公共基准轴线为两个实际圆柱面的中截面的中心的连线(图1)。同轴度误差的测量点取位于孔的靠近端面处,fA或fB中较大值为同轴度误差。具有两个以上孔的基准轴线,为相距最远的两个圆柱面中截面中心的连线(图2)。取fA、fB、fC及Fd中较大值为同轴度误差。 二、模拟心轴 模拟心轴的结构如图3所示。开槽可调球面环3(两孔中相同)的球面外径比孔径小 0.05 mm左右,可以同时在两孔中任意…     

轴流压缩机机壳稳态运行特性的数值模拟

通过有限元软件,对轴流压缩机机壳的静力及热稳态运行时的温度场、应力场和变形场进行了有限元分析。静力分析结果显示,机壳在静载作用下的变形及应力均不大,满足设计要求。热应力分析表明：机壳大部分区域等效应力较低,中腔到排气腔的过渡处及排气腔法兰处应力较高,最大应力值为922MPa,超过了材料的屈服强度;机壳在热膨胀的作用下,排气腔直径扩张19mm左右,并且,机壳有较大的轴向伸长,应加强机壳相应部位的强度及刚度,保证机壳安全可靠地运行。分析结果为轴流压缩机机壳的优化提供了参考。     

两种剃齿压套的加工

1.大中心孔压套 如图1所示的大中心孔压套,φ20H7孔及6mm×30°中心孔同轴度要求0.004mm,因此热处理后精光时两孔必须一次装夹完成。考虑到表面质量要求较高,其加工方法可选择以车代磨或磨孔,以车代磨工艺实施的前提一是要有高精度的数控车床,     

大型机壳分体加工错口分析与对策

轴流压缩机及Ｅ系列离心压缩机机壳，均采用中分面水平剖分式结构，汽轮机及大型空气分离设备壳体，通常也采用此类结构。由于轴流及Ｅ系列离心压缩机机壳轴向及径向尺寸均较大、精度要求也较高，故其内腔及两端轴承部位各轴向端面、各径向孔、槽加工难度较大，成为整套机壳加工的重点和难点。近年来国内同行业各企业为解决这一加工难题，先后引进了多台数控龙门铣床。对这类机壳均采用上、下体分开加工，径向插补铣削与镗削相结合，上、下机壳以销定位扣合及检验的加工方案。这种加工方法，生产效率高，劳动强度低，易于检测，便于观察，不…     

钻中心孔不停车夹具

我们在加工定位轴D=20_(-0.02)~0mm,L=100mm±0.05mm时,由于数量较大,若在车床上用三爪自定心卡盘装夹工件来钻中心孔,则会浪费大量的装卸工时。为此,我们制做钻中心孔不停车夹具(见图),其结构和使用方法如下。     

精镗、磨淬火钢两孔中心距夹具

在机械传动中，两孔中心距是关键精度，特别是齿轮啮合，由于加工中的客观原因，中心距比孔的加工难度大多了。本厂新产品——关键淬火钢件（见图1），图样设计孔Ф50＋0.025/＋0．015mm，表面粗糙度值Ra=0．8μm，两孔中心距46＋0.030/0mm，材料20Cr，热处理渗碳淬火58～62HRC。按过去类如两孔及中心距的零件，工艺夹具一般都在车床卡盘上安装镗削，先精镗一孔，然后拆卸工件，转身装夹精镗另一孔，两孔中心距都在8～9级精度，材料一般是铸件或球铁，没有热处理要求。     

TRT蜗壳稳态运行特性的数值模拟

通过有限元的方法,对大型TRT蜗壳式焊接机壳在热稳态运行条件下的温度场、应力场以及变形场的分布情况进行了数值模拟。计算结果表明,整个TRT蜗壳在热稳态运行条件下,机壳由于温度载荷的作用产生了热膨胀,机壳上的等效应力值均不大,大部分区域应力在100 MPa以下,在上机壳筋板附近,等效应力值比较集中,筋板上的等效应力值在70 MPa左右,最大值为117 MPa,出现在筋板的局部尖角处。整个机壳最大等效应力为168 MPa,远小于其屈服强度,因此满足强度要求。整体机壳的轴向收缩量较大,机壳在排气室与端板处收缩1.711 mm,变形并不大。因此,在稳态运行过程中,蜗壳的刚度足够。     

轴类零件在数控车床上平头、打中心孔

用微机改造普通车床或经济型数控车床的运用日趋普遍。我们也来谈些用经济型数控车床的一点体会。 以往在普通车床上平头、打中心孔中轴向误差较大。如图1零件在乎头、打中心孔中,除保证长度尺寸L外,还须保证两中心孔距尺寸L’。这是因为B(或A)端轴肩的加工是靠A(或B)端中心孔顶在床头顶尖上实现的。若A(或B)端中心孔有深浅误差±e,则B(或A)端轴肩尺寸C1(或C2)就相应产生差±e,这样,两肩内尺寸x将产生-2e或+2e的长度误差。凭尾座套筒刻度来控制尺寸散差在±0.05mm之内有困难。若中心孔深浅出现±0.05mm误差,则x将出现±0.1mm的误差。为…     

铝合金群钻的刃磨与定型

我厂是抽油机电动机系列产品生产的专业厂家。其电动机机壳,端盖均为铝合金（ZL104）经高压压铸而成。其上分布直径大小不等的孔较多,孔径最小3mm,最大26mm,最深孔118mm,有通孔也有盲孔。参照标准群钻的形状与切削部分几何参数刃磨钻头,在实际加工过程中出现“粘刀”现象,即切屑集中粘附在前刀面、螺旋槽中及后刀面上,尤其是钻深孔时,     

数控加工中心反镗孔刀具及程序设计

在卧式加工中心上加工如图1所示箱体零件上30mm、45mm孔时,由于两孔之间孔径差别较大,可以采取两种加工方案。方案1:采用从图示B方向先加工30mm孔,然后工件随工作台旋转180°,换刀,从A方向加工45mm孔,此方案在加工45mm孔时,则会存在刀杆较长,加工刚性差,刀具采购成本较高、两孔同轴度精度较差等缺点。方案2:采用图示B方向进刀,30mm孔加工完成后,工作台不回转,同样从B方向进刀,加工45mm孔。此种方案加工上述两孔,刀杆较短、刀杆刚性好、采购成本低,加工质量和效率较高,但是45mm孔较难以加工,必须设计合理的工艺流程、刀具…     

简易分度装置

V228液压马达机壳上下两排五等分孔,要求各孔等分度公差2′。因工件尺寸较大,精度要求较高,用一般分度装置难以保证加工质量。为此,我们设计了简易挡块分度装置,经多年使用,产品精度稳定。分度装置如图所示,工作台9圆周上有0°～360°的刻度环,用以初定位。活动挡座8通过T型槽螺钉固定在工作台     

自制测量两孔中心距检具

有一个工件,在工件的平面上加工两个9.25mm图1孔,两孔的中心距为(59±0.03)mm,见图1。为了检测这两个孔的中心距尺寸偏差,我们自制了一种检具,见图2所示。工作原理:本检具的测理范围定为58.5～59.5mm,关键零部件是固定测图21.千分指示表2.主体3.手柄4.导轴5.弹簧6.固定测量头     

利用卧式车床刀架夹持中心钻加工轴类中心孔

卧式车床加工轴类零件，一般要经过车端面、钻中心孔、定总长再钻中心孔这几道工序。通常做法是车端面，然后拖动尾座上的钻夹头夹持的中心钻来加工工件中心孔。然而我公司加工的拖拉机提升轴（φ50mm、φ60mm长度均为300mm两种）数量大，任务急，用上述方法就显得费时、费力，在没有专用打孔设备的情况下，我经过实践论证，利用车床刀架夹持中心钻钻取中心孔省时又省力，降低了劳动强度，提高了工作效率，其简易工装草图如下所示：     

不锈钢薄机壳套与机座焊接变形的预防措施

某电机厂新研制的一种不锈钢机壳电机,不锈钢薄机壳套厚度为2·5mm,由1Cr18Ni9Ti钢板卷制而成。铸造不锈钢机座焊接部位厚3mm,慢慢过渡到底脚7mm,如图1所示,材质1Cr18Ni9,机壳套与机座相接处两侧要求焊接。焊接后卷制的圆筒不锈钢机壳套严重变形,不能完成后道工序加工装配的问题,影响了试制工作的正常进行。     

加工大孔的模块式数控镗刀

我厂在数控加工中心上,加工大型机壳上φ400mm以上孔时,采用圆弧插补或螺旋圆弧插补方法。实践证明,该方法效率低,粗糙度值大,尺寸精度很难保证。为此,我们参考引进的数控刀具资料,设计制造出两种加工大孔的数控镗刀,使用效果良好,比原工艺效率提高10～16倍。一、结构与调整