高速切削刀具材料的性能及应用

刀具材料是实现高速切削加工的关键,其性能直接影响刀具能否实现高速切削及刀具耐用度。主要论述了新型高速钢、硬质合金、陶瓷、聚晶金刚石、聚晶立方氮化硼(PCBN)、涂层刀具等高速切削刀具材料的性能,以及高速切削不同材料时刀具材料的合理选用原则,以适应当前世界在机械制造中的高效加工和低成本的竞争。     

一种新型超硬材料刀具通过技术鉴定

机械工业部和航天工业部于五月廿一至甘四日在北京共同召开了“DLS—F立方氮化硼复合聚晶材料刀具技术鉴定会。立方氮化硼(CBN)是一种有着和天然金刚石相似晶体结构的超硬材料。自问世以来,即以其硬度高,耐磨性好,热稳定性和化学稳定性优异而在金属切削领城中得到日益广泛的应用。最初,作为磨料而大显身手;在经过聚晶后,则成为刀具材料的新秀,在铁族金属加工中异军突起;在出现了复     

高速切削加工的刀具材料及其合理选择

刀具技术的不断发展是高速切削加工得以实施的工艺基础。高速切削的刀具技术包括刀具材料、刀具结构的优化和刀具的装夹技术等。刀具材料影响着高速切削加工技术的广泛应用。刀具材料的发展是高速钢——硬质合金——陶瓷——超硬材料，高性能材料不断取代低性能材料，切削速度和加工效率不断提高。目前适用于高速切削的刀具主要有：涂层刀具、陶瓷刀具、金属陶瓷刀具、立方氮化硼(CBN)刀具、聚晶金刚石(PCD)刀具以及性能优异的高速钢和硬质合金复杂刀具等。     

多晶超硬刀具材料

<正> 为了提高切削加工的生产效率,必须提高金属切除率和延长刀具的使用寿命,因此出现了各种超硬刀具材料。多晶金刚石和多晶立方氮化硼的若干性能优于其它的刀具材料,从而引起了人们的普遍重视。1、基本性能多晶金刚石和多晶立方氮化硼分别是由单晶金刚石和单晶立方氮化硼烧结而成的,其机械性能和物理性能都与单晶超硬颗粒基本相同,只是消除了单晶颗粒的各向异性,同时韧性也有所提高。表1中列出了各种刀具材料的性能数值。     

高性能超硬切削材料刀具的应用

超硬切削材料刀具主要是指金刚石和立方氮化硼(PCBN)刀具，而金刚石刀具中又以人造聚晶金刚石(PCD)刀具的应用最为广泛。随着全球汽车、航空和模具等机械制造业的高速发展，过去首选用于加工传统“难加工”材料(如有色金属、增强塑料、陶瓷、淬硬钢、铸铁和高温合金等)的硬质合金刀具，正     

聚晶金钢石与立方氮化硼刀具的制造技术

一、引言　　超硬刀具材料是指比陶瓷材料更硬的刀具材料。包括 :单晶金刚石、聚晶金刚石 (ＰＣＤ)、聚晶立方氮化硼 (ＰＣＢＮ)和ＣＶＤ金刚石。其中ＰＣＤ和ＰＣＢＮ刀具已广泛应用于机械加工的各个行业 ,极大地促进了高速切削加工及先进制造技术的飞速发展 ,权威机构甚至用这种刀具的应用比例来衡量一个国家加工技术的先进程度。ＰＣＤ与ＰＣＢＮ具有很高的硬度和耐磨性 ,其刀具制造过程与传统的硬质合金刀具有很大的区别 ,为促进刀具的推广和使用 ,研究其刀具的制造技术就显得十分必要。大多数情况下 ,ＰＣＤ与ＰＣＢＮ都烧结在硬质合金…     

CBN刀具在切削使用中的一些问题

<正> 立方氮化硼(CBN)是1957年由美国GE公司首先开发成功的,CBN耐热性高,不易与铁产生化学反应,硬度仅次于金刚石。1977年该公司又开发了用于切削加工的CBN烧结体刀具。CBN刀具切削锰钢时,其寿命比硬质合金高得多,切削模具钢时,其寿命与聚晶金刚石相当,但因价格较硬质合金、陶瓷高50～80倍,加之未充分掌握此种刀具的切削特性与使用技术,时至今日仍未充分推广应用。本文结合被加工材料,分析CBN刀具在使用中存在的一些问题。     

超硬材料刀具的性能及用途

介绍单晶金刚石刀具，聚晶金刚石刀具、金刚石膜刀具、聚晶立方氮化硼刀 具的性能及作用，并以其为代表，概述国内外超硬材料加工刀具的现状发展。     

工具材料

<正> 目前在各种工具材料中,用粉末冶金法制成的材料占有重要的地位。在这类材料中,硬质合金占主导地位,但是最近切削陶瓷、粉末冶金高速钢(用于制造丝锥和圆柱铣刀)、聚晶金刚石和立方氮化硼的使用正日益增多。目前在车、铣加工中硬质合金刀具切下的切屑占总量的80%以上。涂层硬质合金刀具在保持与普通硬质合金刀具寿命相同的情况下,切削速度可提高50～150%。1984年为生产硬质合金而消耗的钨为14000～15000吨,这相当于世     

超硬刀具材料的发展与应用

一、国外发展情况超硬刀具材料主要是指人造金刚石、立方氮化硼及其复合材料。这些刀具材料及其应用是国外七十年代发展起来的新技术。超硬刀具不但开辟了用切削代替磨削HRC60～70高硬度材料的加工方法,而且能用于铝、铜等有色金属的超精加工;用于加工淬硬钢、高强度钢、喷涂材料等难加工材料。其切削效率比普通硬质合金高几十到几百倍。因此被世界上公认为最新刀具材料. 美国通用电器(GE)公司1957年制出第一个人造金刚石产品。1969～1976年间相继推出了各类多晶复合金刚石、立方氮化硼刀具。近年来美国GE公司与英国De.Beers公司、苏联、日本等公司均发展较     

氮化硅陶瓷刀具加工淬硬钢

近年来,国内外为加工淬硬钢和其它高硬度、高耐磨性材料,都在研制新型的超硬刀具材料。国内目前己初步研制成的超硬刀具材料有碳化钛基硬质合金、氧化铝基陶瓷,聚晶立方氮化硼等。但这类超硬刀具材料的抗弯强度、耐热和耐磨性能还存在着一些不足之处。氮化硅陶瓷作为金属切削刀具,具有以下四方面的特性: 1.基体硬度高、耐磨性好 据有关资料报导,用气相沉积法制造的晶态Si3N4的显微硬度可达5000,它仅次于金刚石和立方氮化硼,但却高于碳化钨、碳化钦和氧化铝。所以Si3N4 陶瓷刀具比硬质合金和氧化铝基陶瓷刀具有更高的切削性能。 2.抗弯强度…     

超硬刀具及其应用

机械加工中所用的刀具,种类繁多,但决定其切削性能的主要因素是用来制造刀具的材料。上世纪末,出现了高速钢;本世纪二十年代中期又出现了硬质合金;后来又有陶瓷、金属陶瓷相继用来制造切削刀具。为了对一些难加工材料进行切削加工,还出现了由金刚石和立方氮化硼制造的超硬刀具。刀具材料的发展,     

超硬刀具及其选用

介绍了单晶金刚石、聚晶金刚石、聚晶立方氮化硼等超硬材料刀具的发展概况，并从各种刀具的切削性能角度介绍了选用方法及使用中的注意事英。     

超硬切削材料CBN

目前,切削加工的工作量约占整个制造业的30～40％。刀具在金属切削过程中起着主导作用。刀具的性能和质量,直接影响切削加工的精度、表面质量和生产效率。金属切削技术的发展,依赖于刀具材料的发展。当前我国刀具材料结构中,高速钢占有绝对优势,约占80％;硬质合金和其它刀具材料总共不到20％;TiN和TiC涂层刀具、陶瓷刀具、金刚石和立方氮化硼等先进刀具材料应用很少。     

钛合金和镍合金加工用新型刀具材料的研究进展

对钛合金和镍合金加工用新型刀具材料的种类、特性等研究现状进行了综合评述,详细阐述了涂层和无涂层硬质合金刀具、聚晶金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具在钛合金和镍合金材料加工过程中的磨损及切削加工后的表面完整性问题,并指出了当前研究中存在的问题和未来的发展趋势。     

高速切削法

1.高速切削的含义 (1)选用耐高温刀具材料,例如硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷或立方氮化硼等刀具材料。在切削有色金属时选用金刚石刀具材料,这样可选用很高的切削速度。 (2)在刀具材料一定的情况下,尽可能选用较高切削速度,以达到最大劳动生产率和最低成本,充     

PCBN刀具的特点及实际应用

聚晶立方氮化硼 (PCBN)刀具具有优良的性能 ,其使用寿命远远高于硬质合金刀具 ,可加工大部分高硬度材料 ,因此应用范围非常广泛。它的综合经济效益很高 ,在未来的超硬切削材料领域 ,PCBN刀具是非常理想的选择。     

用电火花刃磨聚晶金刚石刀具

聚晶金刚石是一种超硬和耐磨的材料,它的硬度几乎与天然金刚石相近,它的耐磨性稍优于天然金刚石。采用常规的机械磨削法加工这类材料是非常困难的。若采用我们开发的引燃式脉冲电源──电火花刃磨技术,不但可以加工聚晶金刚石刀具,而且可以加工立方氮化硼刀具,还可大大提高生产率,显著降低加工成本。 聚晶金刚石刀具包括两部分(附图):刀片和碳钢刀体。刀片由聚晶金刚石片和硬质合金片组成,它们相互烧结在一起,然后与刀片焊接在碳钢刀体上。由于聚晶金刚石、硬质合金钢和粘结剂材料的熔点、沸点,热膨胀系数、热传导系数和其它物理性能都不相…     

De Beers超硬磨料、超硬刀具材料光盘

ＤｅＢｅｅｒｓ超硬磨料、超硬刀具材料光盘系由世界著名的ＤｅＢｅｅｒｓ工业金刚石厂录制 ,在今年 6月召开的“2 1世纪超硬材料刀具技术研讨会”上演示 ,与会代表为之振奋 ,是一部难得的超硬材料刀具教材。该套光盘包括 :超硬磨料 3盘 ,超硬刀具材料 3盘 ,共6盘。该套光盘能够帮助您系统、全面了解 :金刚石结构 ,金刚石粘结 ,各种金刚石微粉 ,金刚石钢丝锯 ,金刚石磨削以及金刚石锯料的正确选择 ;单晶金刚石 ,聚晶金刚石(ＰＣＤ)及其刀具 ,聚晶立方氮化硼 (ＰＣＢＮ)及其刀具 ,这些超硬材料刀具在汽车、航空、工程、木材等行业加工中的应…     

高速加工中超硬材料刀具性能及进展*

对高速加工用超硬材料金刚石刀具、聚晶立方氮化硼刀具的性能,类型和国内外制造和研究现状进行综合评述.详细阐述三种高速加工用金刚石刀具性质和应用特性,国内外制造企业现状,以及聚晶立方氮化硼刀具特性及应用.并以各向同性人工合成石墨高速加工中金刚石刀具应用、发动机缸体缸盖高速铣削PCBN刀具应用、航空用钛合金高速车削PCBN刀具应用为例说明超硬材料刀具在高速加工中的优势,为制造企业选用高速加工超硬材料刀具提供指导和支持.