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211.
212.
近些年来,我国铝板带材加工业在节能减排方面已取得很大进步.然而我国铝板带产业发展很快,目前铝板带材的产能已居世界第二位,而且我国铝加工业能耗标准与国外先进水平相比存在较大差距,因此铝板带材加工业成为能耗大户之一,节能减排工作任重道远.在分析我国钢板带、箔材加工业节能减排现状的基础上,提出了铝板带、箔行业节能减排的主要措施.今后应提高电解铝液直接铸锭(或铸轧)的比例,采用先进的短流程生产工艺,调整热轧法与铸轧法的结构比例,采用先进熔炼炉、烧嘴,充分利用烟气余热,推广绿色熔铸技术,采用先进轧制设备和技术,淘汰落后产能和工艺等等. 相似文献
213.
214.
215.
研究了纯铜多道次反复镦压剧烈塑性变形后的组织、力学性能及导电性能。结果表明,通过反复镦压能在保持试样原始形状和尺寸的情况下在材料内部累积很大的应变,实现材料组织的超细化,退火纯铜经B路线15道次反复镦压变形后,晶粒细化至亚微米级。随镦压次数的增加,纯铜的硬度和抗拉强度明显提高,抗拉强度达到459.1MPa,伸长率明显下降,但仍在20%以上。纯铜的导电率随镦压次数的增加而下降,但15道次镦压后仍然保持在91.7%IACS,说明反复镦压剧烈塑性变形工艺可以制备出具有高强度和良好导电性的块体纯铜材料。 相似文献
216.
217.
反复镦压可以在不改变试样形状和尺寸的情况下获得大变形。高宽比是影响反复镦压工艺的重要参数之一。本文采用有限元与实验验证相结合的方法研究了高宽比对纯铜试样镦压变形过程、微观组织及性能的影响。结果表明,镦压后的等效应变分布不均匀,高宽比越大,单道次镦压平均等效应变和等效应力都越高。1道次镦压后,晶粒被压扁,随高宽比增大,晶粒被压扁的程度越严重。3道次变形后形成了大量变形带,试样高宽比越大,变形带越窄。12道次镦压后,高宽比为2的试样晶粒更等轴、细小。镦压后纯铜的硬度明显提高,高宽比为2的试样镦压后硬度值更高。 相似文献
218.
219.
以某皮卡汽车前围板为目标,研究型面复杂零件成形后全局质量上的控制,避免局部开裂与起皱。基于二阶多项式响应面结合遗传算法进行优化设计。首先,以最大减薄率和成形安全区比率为优化目标,采用灵敏度分析法筛选对材料拉延阶段影响较大的关键工艺参数组合;其次,通过Box-Behnken试验设计在样本空间内获取少量且分布合理的样本点,并采用AutoForm软件模拟拉延+切边工序得到的各样本点的成形质量结果;然后,以二阶多项式拟合设计变量与优化目标的响应面模型,并检验其精度。最后,通过遗传算法寻优工艺参数组合并将其用于指导试生产,最终测量结果表明,零件的最薄厚度为0.64 mm,整体拉延充分,无起皱与开裂现象。 相似文献
220.
针对50型螺旋式钢板仓成形设备存在各工位成形载荷不均匀的问题,基于显式动力学对板料成形进行了数值模拟仿真研究。建立了弯角处等效应力与各工位成形载荷的关系;探究了道次间距对板料弯角处等效应力的影响;基于辊式成形弯曲角度分配函数对边Ⅲ各工位的成形角度重新分配,对不同孔型参数的方案进行数值模拟仿真对比。结果表明:道次间距对弯角等效应力的影响较小,边Ⅲ弯角处的等效应力最大;当变动指数κ=-0.4时,边Ⅲ的成形弯曲角度分配较为合理,数值模拟仿真中弯角处等效应力与样机各工位成形载荷的变化一致,各工位成形载荷不均匀的问题得到有效改善。 相似文献