基于黑板推理与分层规划的模糊工艺决策模型

基于工艺过程分层规划的原理，将复杂的加工工艺排序分层次进行求解，应用面向对象的技术构造了工艺决策过程的分层结构和支持CAPP系统决策过程的黑板推理模型、知识源模型和控制黑板控制模型。根据领域黑板装裁的零件特征信息与工艺决策信息，通过模糊综合匹配，优选出各层次子任务的工艺决策规则、数据和函数对各层子任务进行求解即得当前零件的工艺设计结果。     

基于零件特征的工艺任务分配研究

工艺任务分配是工艺设计活动的重要组成部分,其结果直接影响工艺设计周期.为缩短工艺设计活动周期,实现工艺任务分配的智能化,提出了一种面向零件特征的工艺任务分配方法.任务分配是在PDM系统与CAPP系统集成的环境下,根据对任务分配的影响程度选取特征类型,生成相应的分类矩阵并映射为工艺人员设计能力矩阵.为获取最优的分配方案,对设计能力矩阵采取一种基于淘汰制的改进蚁群算法.结果表明,该算法能较好的收敛到最优解同时大大减少迭代次数.基于零件特征的工艺任务分配方法本质上是依据设计人员的设计能力和专长并采取一种优化算法进行任务分配,为缩短工艺设计周期实现CAPP系统的智能化提供了有力支持.     

基于MAS的制造系统监控技术研究

为了提高制造系统的敏捷性和可控性,研究了基于多代理系统(MAS)的制造系统控制结构,提出一种具有监控功能的制造资源Agent模型及其信息采集模块实时信息处理的标准化流程.对制造资源Agent的功能和结构进行了详细分析,并论述了实现过程.通过该模型实现了对现场信息的采集、匹配、融合和传输,从而保证了制造系统现场信息的及时反馈.最后通过建立实验系统证明了模型的可行性.     

基于相似特征的生产准备集成系统

针对集成制造环境中的生产准备环节集成需求，提出了一种基于相似特征的信息管理及集成方法，并开发了一种实用型集成生产准备系统，有效地实现了产品CAD信息与CAPP、设备、工装准备系统的集成及过程数据管理。     

集成环境下的成组夹具CAD

文中介绍了一种CAD/CAM集成环境下基于产品零件特征的三维成组夹具CAD系统,其关键技术是成组夹具CAD与工件CAD、CAPP的接口,基于产品零件CAD及CAPP的信息,零件按加工方位在成组夹具CAD系统中再现,及智能化的夹具方案设计。     

基于特征建模的小模数齿轮滚刀CAD系统

本系统采用产生式系统智能化选取最优的刀具结构尺寸,将特征建模系统原理与Pro/E特性中的基于特征的参数式建模相结合,建立基于特征的刀具模型,以特征为基本元进行尺寸计算和图形驱动。以软件VC++6·0作为编程语言实现友好的交互界面,使用Pro/Toolkit的参数化程序设计功能实现图形驱动,完成了基于特征的小模数齿轮滚刀模型的建立。     

面向加工误差分析的集成CAD/CAE系统

本文在现有的CAD软件Pro／E和有限元分析软件ANSYS基础上，运用二次开发工具ProToolkit和APDL以及编程工具VC 6．0实现零件加工误差分析模块与CAD系统集成，用于分析壳体类零件的平面铣削工序和镗孔工序的加工误差。     

成组生产用分类代码系统

基于GT由单项试点向综合应用转化的趋势,开发适于成组生产(GPS)和信息集成的代码系统势在必行。本文简述了传统GT码的发展,探讨了GPS代码体系,并对某些有关概念谈了供商讨的看法。     

集成环境下的冲压模具CAD系统

论述了一种基于集成环境的智能冲压模具CAD系统的设计原理和实现方法，针对模具设计过程中信息的共享问题，提出冲压件信息集成模型。基于该模型，运用事例推理技术，实现了基于事例的模具设计，并详细论述了模具服务对象和事例库中典型零件的相似性匹配问题，同时以实例说明该模具CAD系统的工作过程。     

BQ-FMS第二批成组夹具已经验收并投入试用

为了充分发挥长春柔性实验线BQ-FMS的潜能,实现其夹具准备的短周期、低成本、高精度,在科工委,航科院、兵科院支持下,针对BQ-FMS加工环境研制的第二批成组夹具零部件,已经按制造合同验收并于95年1月底发运长春五五所投人试用。该批共有十种基础、定位、夹紧部件及其可调换零件。包括弯板、花盘、对中虎钳、可四面安装工件的方碑基础部件,以及通用辅助支承、可移转定位支承、多用定位块、自调节压板等部件。第一批四个部件包括:槽、孔系相结合的方形,长方形基础板部件;带有内外安装定位面的莫锥接盘;带三爪卡盘、可更换分度盘的卧式精密分度装置。已于94年11月上线试用,效果良好。 两批成组夹具零部件,是以盘、轴、板块、凸轮类工件为对象研制的,按照各类工件的具体工序图,经过相应的组装、调整,加上针对工件定位基准需要制造的个别专用件,可以完成各类典型工件的线内加工。