盒形件拉深过程中的变压边力影响研究

拉裂和起皱是板材拉深过程中的主要失效方式,研究表明,合理的压边力能有效降低拉深失效的可能性.本文通过数值模拟的方法把变压边力的压边方式应用到拉深过程,并和实际情况相比较,发现合理的变压边力能改善板材的成形性能.     

大口径直缝焊管O成形过程的有限元分析

采用有限元分析方法,研究了焊管UOE成形工艺O成形过程模具载荷、板料变形模式和曲率分布变化,揭示了板料O成形过程变形的机理.结果表明,O成形过程是一个悬弧分段细分弯曲的过程,板料横截面形状曲率峰由单一峰向多峰演变,曲率峰峰间距离均匀.载荷在成形过程产生相应的阶段性交化,各段位移载荷曲线具有相似性,并且载荷随悬弧的细分明显增加.O成形过程分为4个阶段:U形口合扰、直边弯曲、悬弧二次弯曲和悬弧多次弯曲过程.     

单道次缩旋的壁厚变化规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟,并对毛坯外径、壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究,模拟结果有助于工艺参数的优化设计。     

数值模拟在覆盖件最优成形参数快速设计中的应用

为了快速确定门衬覆盖件的最佳成形工艺参数，本文运用板材专用有限元分析软件Dynaforn模拟了门衬覆盖件的拉延成形工艺过程，运用正交实验的原理和方法，以最少的实验次数，得出了最优的实验结果，指导制造商完成了门衬覆盖件拉延工序模具的设计和试模，节省了约1／3的模具开发成本和调试时间。     

气门电镦成形的工艺分析与控制策略

针对电镦成形，利用有限元程序对其进行理论分析，并结合实际分析各种工艺参数对产品质量缺陷的影响，提出相应的控制策略。     

单旋轮偏心正旋测力系统的研究与应用

针对偏心正旋的工艺特点，设计了一套间接测力装置，并对；陉向及轴向旋压力进行了动态测量，探讨了不同工艺参数对旋压力的影响规律。结果表明：偏心旋压径向旋压力远大于轴向旋压力。随着偏心量和名义压下量的增加，偏心侧径向及轴向旋压力都呈增大趋势。进给比小时，旋压力变化不明显。所得结果有助于工艺参数的优化设计。     

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究

研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变ε的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。     

铝合金薄壁管缩径旋压成形缺陷及工艺分析

结合实际工艺,对铝合金薄壁管缩径旋压的缺陷进行分析,列出了缺陷的种类、产生原因以及预防措施。利用ANSYS软件对缩径旋压工艺进行了三维有限元数值模拟,有效解决了模拟中的动态边界及摩擦问题。分析了毛坯的应变场分布,典型节点外径、壁厚、轴向伸长量随时间的变化曲线,对整个成形工艺及变形机制有较好的动态认识。分析了不同工艺参数对成形质量的影响。     

偏心正旋工艺参数对起旋端壁厚影响规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟，并对毛坯壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究，探讨了偏心量、名义压下量、进给比以及摩擦因数对起旋端壁厚减薄的影响规律，所得结果对于工艺参数的优化设计具有指导意义。     

接触端子精密级进模设计

基于接触端子外形、尺寸、精度特点及其高速冲压成形时的主要问题,详细叙述了接触端子精密级进模的排样、模具结构、模具主要零部件的设计过程,并简要介绍了级进模主要零部件的加工工艺。模具设计合理,结构可靠,制造精度高,维修方便,适应高速冲压生产要求。