水下激光切割质量影响因素的研究

介绍了在水下进行激光切割时影响切割质量的几种因素.激光切割应用得已经比较普遍,但是用于水下作业的情况还是比较少.水下激光切割时,不同的激光波长和不同的水层深度都会影响到水对激光能量的吸收,从而改变加工效果;水体流动可以加强水的冷却效果和冲刷效果,有助于提高切割质量;由于水对激光的折射作用,会使得焦点位置下移,影响切割质量.     

高能超声处理对原位Al3Ti/A356复合材料显微组织和力学性能的影响

采用熔体直接反应法,以工业钛剂和A356合金为反应物,利用高能超声原位合成了Al3Ti/A356复合材料。利用X射线衍射与扫描电镜对该复合材料的微观组织和物相组成进行分析,并通过拉伸实验对该复合材料的力学性能进行测试。结果表明,经过高能超声处理后,复合材料中的Al3Ti颗粒尺寸较高能超声处理前明显变小,分布也更均匀。当超声功率为1.2kW/cm2,超声作用时间为360s时,颗粒尺寸最小,为0.5～2μm。复合材料的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到281.83、226.72MPa和5.6%,较未施加高能超声的复合材料分别提高了16.2%、10.3%和33.3%。     

铝合金电弧熔丝增材制造的冶金缺陷研究现状与展望

电弧熔丝增材制造(WAAM)已成为装备制造领域的重要发展方向之一，通过电弧加热熔化金属丝材，可在预设路径上逐层叠加堆积完成三维实体金属构件的增材制造成形，具有效率高且成本低的优点，尤其适合大尺寸铝合金构件的一体化增材制造成形。但由于铝合金固有的冶金行为特征，电弧熔丝增材制造中易出现冶金缺陷，如气孔、裂纹等问题，较大程度限制了产品力学性能的进一步提升，也严重制约了铝合金电弧熔丝增材制造技术的高效高质量发展。本文主要综述了电弧熔丝增材制造铝合金的气孔、裂纹等冶金缺陷问题，总结了缺陷形成机理、影响因素和抑制措施等方面的研究进展，并对铝合金电弧熔丝增材制造技术的未来发展方向进行了展望。     

船用高强度铝合金焊接工艺研究进展

铝合金耐海水腐蚀性能好且易加工成形，在船舶制造中可有效减轻舰船的质量，对于远洋航行、海洋资源的开发利用等均有着及其重要的作用，在世界许多国家已成为舰船的主要结构材料之一。本文对国内外船用高强度铝合金需求进行了简要分析，对其焊接工艺进行了简要介绍，总结了船用高强度铝合金焊接工艺的研究进展，分析了船用高强度铝合金焊接工艺的研究方向，并对船用高强度铝合金焊接工艺未来发展进行了展望。     

扫描电镜在本科实验教学中初探

扫描电镜（SEM）是广泛应用于材料科学的精密贵重大型仪器,文章通过对本科实验教学中新开设的实验课进行设计及总结,初步探索出扫描电镜在本科实验教学中的可行性和重要性,结果表明,效果比较理想。     

低温奥氏体钢的层错能

根据层错及层错能的物理本质和测试层错的依据，明确了层错能和层错形核能的定义。借助计算机处理大量试验结果得到了计算机层错能的表达式。     

MgO-CaO-SiO2焊接熔渣离子活度的热力学分析

针对焊接熔渣分子理论及离子理论存在的局限,基于冶金界近年来提出的熔渣共存理论,结合MgO-CaO-SiO2高温三元相图确定的结构单元,利用质量平衡原理建立了MgO-CaO-SiO2三元熔渣离子活度热力学计算模型,并借助于Matlab计算工具进行数值求解.计算结果表明,该模型可同时兼顾熔渣的分子理论和离子理论,离子活度随碱度的变化与碱度理论及直流焊接冶金电化学实验结果一致,在焊接化学冶金定量研究方面显示出良好的应用前景.     

CaO-B2O3对钢包精炼渣的调质处理

为减少钢包合金化精炼浸溃罩粘渣,以质量比1:1配制的CaO-B2O3作调质剂对钢包顶渣调质,研究调质剂对渣熔化温度,粘度及脱硫能力的影响.半球法熔化温度测定结果表明,调质剂的助熔效果明显,当其加入量为10%时,渣熔化温度从调质前的1 439 ℃降至1 320 ℃.旋转柱体法粘度测试结果表明,调质剂能有效降低精炼处理后钢包顶渣的粘度.在1 500 ℃时,未调质的钢包顶渣粘度约为6.5 Pa·s,调质后渣的粘度低于2.0 Pa·s.调质处理后的钢包渣不会引起钢液的回硫,并可使钢中硫含量进一步降低.     

立方相ZrW1.7Mo0.3O8的制备及其负热膨胀特性研究

以硝酸氧锆、钼酸铵和钨酸铵为原料,采用水合前驱物分解法合成了负热膨胀粉体立方相ZrW_(1.7)Mo_(0.3)O_8。分别采用差热-热重分析(TG-DSC)、X射线粉末衍射、扫描电镜(SEM)等分析测试手段,研究了前驱体的晶化过程、产物的结晶度和形貌。结果表明,采用该方法能合成出纯净的立方ZrW_(1.7)Mo_(0.3)O_8粉体,其负热膨胀系数为-6.16×10~(-6)K~(-1)。     

基于热力耦合的模具型腔温升影响因素分析

研究摩擦因数、挤压速度和挤压锥角对模具型腔表面温升的影响,可以指导模具设计,同时为建立挤压成形过程中接触表面的温升模型奠定基础。考虑挤压成形过程中坯料的塑性变形和坯料与模具之间的剧烈摩擦与挤压模具型腔表面温升之间相互影响的工作特点,基于弹塑性力学、传热学和有限变形理论,建立挤压成形热力耦合弹塑性有限元分析模型。采用MARC软件对该模型进行热力耦合分析,研究摩擦因数、挤压速度和挤压锥角与模具型腔表面温升的关系。分析结果表明：锥角一定时,摩擦因数从0到0.1逐渐增大时,模具型腔温升随挤压速度的增加是先减小后不变再增加;挤压速度恒定时,温升随摩擦因数和锥角的增加而升高;固定摩擦因数时,挤压速度和锥角增大时,温升也增加。